Analiza FMEA konstrukcji

Program:
· Cele metody, korzyści i przeszkody, organizacja analizy FMEA, skład i rola zespołu,

· FMEA jako metoda analizy ryzyka i narzędzie ciągłego doskonalenia,

· porównanie: analiza FMEA dla konstrukcji (DFMEA) / systemu (SFMEA) / procesu (PFMEA) / maszyny (MFMEA),

· dane wejściowe / przygotowanie do DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, oddziaływań między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza),

· praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA,

· formułowanie wad, przyczyn i skutków wad, określanie krytyczności wady i charakterystyk specjalnych, identyfikacja bieżących środków typu prewencja i detekcja,

· identyfikacja przyczyn – zastosowanie narzędzi pomocniczych: analiza Pareto, diagram Ishikawy, 5Why, diagram P,

· interpretacja i dobór współczynników Znaczenia (Severity), Częstości (Occurrence), Wykrywalności (Detection),

· krytyka Wskaźnika Poziomu Ryzyka - WPR (Risk Priority Number - RPN), wskaźniki alternatywne,

· dane wyjściowe FMEA: raportowanie z arkusza FMEA, prezentacja graficzna wyników analizy, wnioskowanie nt. obszarów poprawy jakości, planowanie, realizacja i ocena działań zapobiegawczych, krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne.

· alternatywne warianty formularzy do prowadzenia analiz DFMEA.

Ćwiczenia:

· Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości z koncepcją FMEA.

· Praca w zespołach: wykonanie fragmentu analizy DFMEA dla wybranego tematu (możliwość zdefiniowania tematu analizy przez Uczestników) z możliwością zastosowania koncepcji 3 kroków:

o określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,

o przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu ( diagram B, diagramy relacji, diagram P),

o analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy, diagram p, 5Why), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,

o doskonalenie wyrobu/systemu – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka),

o planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących.



· Uwaga: Uczestnicy otrzymują kopie wykonanej analizy w arkuszu kalkulacyjnym, dostosowanym do zaleceń wytycznych AIAG 2008. Arkusz może być wykorzystany do wykonywania analiz DFMEA w Organizacji reprezentowanej przez Uczestnika szkolenia.