O szkoleniu
Cele szkolenia:
- uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) w zastosowaniu do procesów logistycznych, wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009, z uwzględnieniem najważniejszych, zapowiadanych zmian w zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA (5th Edition),
- uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania LFMEA,
- poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN,
- wytworzenie w zespole pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.
Uczestnik uczy się:
- Tworzyć i czytać podstawowy schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do LFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu.
- Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
- Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
- Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik LFMEA).
- Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
- Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
- Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
- Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy LFMEA.
- Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
- Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
- Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).
- Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy LFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
- Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
- Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.
Uczestnik dowiaduje się:
- Że Jego problemy z LFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem.
- Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
- Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
- Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
- Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
- Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
- Jakie są różnice i powiązania między LFMEA, FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu produkcyjnego (PFMEA).
- Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
- Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „wejście OK”.
- Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu (inne niż „RPN”).
- Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
- Kiedy przeglądać i aktualizować LFMEA.
- Czym się różnią między sobą warianty formularzy LFMEA.
- Jakie są zapowiadane najważniejsze zmiany w wytycznych FMEA w branży motoryzacyjnej w związku z opracowywaną unifikacją wytycznych amerykańskich (AIAG 4th Edition) i niemieckich (VDA 4.2).
ADRESACI
- liderzy i członkowie zespołów LFMEA,
- pracownicy działów logistycznych firm produkcyjnych,
- pracownicy działów logistycznych firm usługowych i handlowych,
- osoby odpowiedzialne za zakupy, transport, spedycję, magazynowanie, itp.
- osoby odpowiedzialne za jakość, pracownicy działów jakości, auditorzy wewnętrzni,
- osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, osoby odpowiedzialne za zarządzanie ryzykiem w procesach,
- osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
- liderzy projektów doskonalących w obszarze logistyki.
Program szkolenia
1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), procesu produkcyjnego (PFMEA) i logistycznego (LFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla LFMEA (wymagania / specyfikacje, identyfikacja procesu - schemat blokowy, zapisy nt. niezgodności).
6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie logistycznym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w LFMEA.
8. Narzędzia pomocnicze w LFMEA:
- schemat blokowy,
- analiza Pareto,
- diagram Ishikawy,
- nWhy.
9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
10. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
11. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
12. Warianty formularzy LFMEA.
Ćwiczenia:
1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu logistycznego – analiza przypadku.
2. Wykonanie LFMEA dla wybranego procesu logistycznego – praca w zespołach:
- identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
- ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranych kroków procesu (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
- określanie priorytetów wg innych przesłanek niż RPN,
- planowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
- dyskusja wyników.
Czas trwania
Prelegenci

trener TQMsoft, specjalista – praktyk w dziedzinie wdrażania metod i narzędzi wspomagających zarządzanie jakością
Terminy i miejsca
Zapoznaj się z aktualnymi terminami tego szkolenia bądź zapisz na powiadomienia o nowych terminach.
31-231 Kraków
Bociana 22
woj. małopolskie
Rejestracja
- udział w zajęciach
- materiały szkoleniowo-konferencyjne
- certyfikat uczestnictwa
- serwis obiadowy
- przerwy kawowe
Termin nieaktualny. Wybierz inny termin powyżej, bądź wypełnij formularz, aby zapytać o planowane nowe terminy.
- udział w zajęciach
- materiały szkoleniowo-konferencyjne
- certyfikat uczestnictwa
Termin nieaktualny. Wybierz inny termin powyżej, bądź wypełnij formularz, aby zapytać o planowane nowe terminy.
Organizator

Najczęściej zadawane pytania
- Chcesz wiedzieć więcej? Napisz do nas! lub zadzwoń!
Masz pytania? Napisz do nas
