Analiza FMEA procesów logistycznych

Uczestnik uczy się:

• Tworzyć i czytać podstawowy schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do LFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu.
• Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
• Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
• Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik LFMEA).
• Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
• Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
• Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
• Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy LFMEA.
• Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
• Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).
• Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy LFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
• Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
• Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

• Że Jego problemy z LFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem.
• Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
• Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
• Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
• Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
• Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
• Jakie są różnice i powiązania między LFMEA, FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu produkcyjnego (PFMEA).
• Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
• Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „wejście OK”.
• Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu (inne niż „RPN”).
• Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
• Kiedy przeglądać i aktualizować LFMEA.
• Czym się różnią między sobą warianty formularzy LFMEA.
• Jakie są zapowiadane najważniejsze zmiany w wytycznych FMEA w branży motoryzacyjnej w związku z opracowywaną unifikacją wytycznych amerykańskich (AIAG 4th Edition) i niemieckich (VDA 4.2).