Analiza FMEA procesów produkcyjnych wg wymagań VDA

· Cele metody, korzyści i przeszkody, organizacja analizy FMEA, skład i rola zespołu,

· FMEA jako metoda analizy ryzyka i narzędzie ciągłego doskonalenia,

· porównanie: analiza FMEA dla konstrukcji (DFMEA) / procesu (PFMEA),

· fazy PFMEA wg VDA: Definicja, Analiza, Plan działań, Implementacja, Komunikacja
(Definition, Analysis, Measures Decision, Implementation, Communication – DAMIC),

· etapy fazy Analiza:

1. identyfikacja Struktury Systemu (wyrób i proces),

2. identyfikacja Funkcji elementów Systemu (wyrób i proces),

3. identyfikacja Struktury Wad,

4. analiza ryzyka,

5. optymalizacja.

· analiza ryzyka: interpretacja i dobór wskaźników ryzyka: S (Severity - Znaczenie), O (Occurrence – Częstość),
D (Detection – Wykrywalność), RPN (Risk Priority Number - Wskaźnik Poziomu Ryzyka WPR ) wg VDA,

· optymalizacja: przegląd wyników analizy ryzyka pod kątem identyfikacji zagrożeń wymagających redukcji ryzyka, strategie działań doskonalących, działania adresowane Przyczynie a działania adresowane Wadzie, detekcja
a prewencja,

· porównanie metodologii PFMEA zalecanych wg VDA 4.2 i AIAG 4th Edition.

Ćwiczenia:

· Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości z koncepcją FMEA,

· praca w zespołach: wykonanie fragmentu PFMEA (fazy analizy) dla wybranego tematu (wg sugestii Uczestników):

Analiza Struktury wyrobu (Systemu) i procesu,

- Określenie Funkcji i Wymagań dla wyrobu i procesu,

- Identyfikacja Wad, stworzenie Struktury Wad,

- Analiza ryzyka dla stanu bieżącego (koncepcji) procesu (określenie powiązań: Wady- Skutki-Przyczyny, identyfikacja środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników S, O, D, RPN),

- Optymalizacja (redukcja ryzyka) – wybór zagrożenia, planowanie, realizacja i ocena działań doskonalących.