Kompleksowe utrzymanie maszyn - TPM w praktyce

Program szkolenia:

Wstęp do produktywności
Cele TPM,
Sześć Wielkich Strat, Definicje czasów, 16 głównych strat TPM, Straty sporadyczne i chroniczne,
Rozwój koncepcji TPM – (Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance., Productive Maintenance, TPM,
Wskaźniki TPM, typowe awarie , przyczyny fizyczne, błędy ludzkie i zarządzania, przykładowe stany operacyjne urządzenia, niezawodność, MTTF, łatwość utrzymania, MTBF, Zdolność wsparcia, dostępność, OEE, TRS,

Określenie strategii TPM dla firmy, Filary TPM
Rola Działu Utrzymania Ruchu oraz Autonomous Maintenance
Strategie utrzymania ruchu – ukierunkowane doskonalenie (Reakcyjne, Prewencyjne UR, Strategia wg resursu czasowego, Strategia wg obsługi diagnostycznej, Strategia mieszana, Strategia wg efektywności, Strategia wg efektywności),
Specjalistyczne utrzymanie,
Projektowanie i rozruch nowych urządzeń,
Utrzymanie dla jakości,
Jakość totalna a TPM,
TPM w biurach, 12 strat,
Bezpieczeństwo i środowisko,
Szkolenie.

Etapy wdrażania
12 etapów wdrażania TPM wg Japan Institute of Plant Maintenance,
Wdrożenie TPM – plan uproszczony, Organizacja TPM.

Redukcja czasu przezbrojeń maszyn
Metoda SMED, typy działań wewnętrzne i zewnętrzne, schemat zastosowania SMED, opis procesu SMED – diagram Spaghetti, konwersja czynności wewn. na zewn. M, Standaryzacji funkcji, poprawa operacji przygotowawczych, Eliminacja regulacji, Korzyści z zastosowania.

Koszty Utrzymania Ruchu
Struktura kosztów, czynniki wpływające na koszty.

Narzędzia stosowane w TPM
Metoda 5"H" - 5 x dlaczego? Diagram Ishikawy.



Ćwiczenia:
Klasyfikacja strat wg TPM,
Obliczenie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia,
SMED – przykłady kalkulacji, wzory i przykłady, warsztaty zastosowania
Wykorzystanie współczynnika OEE dla obliczenia stawki wynagrodzenia
Wykres Ishikawy.