Szkolenie: Lean Manufacturing – warsztaty, wdrożenie i rozwój

Wyszukiwanie
Słowo kluczowe:
Np.: temat, miasto, nazwa organizatora...
Kategoria:

Adres WWW wydrukowanej strony: https://eventis.pl//szkolenie/lean-manufacturing-warsztaty-wdrozenie-i-rozwoj-28600

Informacje o szkoleniu

Progress Project Sp. z o.o.
Zadaj pytanie:
Zgłoś uczestnictwo:
Narzędzia: Poleć znajomemu Drukuj
Wyszukaj inne
Szkolenia i Kursy

Opis szkolenia

Informacje podstawowe o szkoleniu:

Tylko teraz, przy zgłoszeniu dwóch lub większej liczby osób na dowolnie wybrane szkolenia, zaproponujemy Państwu atrakcyjny rabat od 6 % do 22 %. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 12.

Przyjmujemy zgłoszenia również od osób fizycznych - specjalnie dla tych osób koszt uczestnictwa we wszystkich naszych szkoleniach zostanie pomniejszony o aktualnie obowiązujący podatek VAT. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 12.

Zdecydowana większość naszych szkoleń jest już w tym momencie potwierdzona.

Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiady, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia. Pomagamy również w rezerwacji miejsc hotelowych.

Termin szkolenia
23-25 października 2019r., Wrocław - Hotel Novotel Centrum****
13-15 listopada 2019r., Kraków - Best Western Efekt Kraków****
20-22 listopada 2019r., Warszawa - Warsaw Plaza Hotel****
9-11 grudnia 2019r., Kraków - Hotel Best Western Premier****


Opis i cele szkolenia
Celem szkolenia jest praktyczne, warsztatowe opanowanie technik, metod, jak i zapewnienie warunków wspierających wdrożenie i rozwój Lean Manufacturing. Promowane jest zastosowanie metod Lean dla redukcji strat i podnoszenia stabilności procesów. Prezentowane jest również w oparciu o praktyki consultingowe – know-how, jak realizować projekty wdrożeniowe i dalej rozwijać Lean Manufacturing np. jak ustalać priorytety, podtrzymać kreatywność i motywację. Jest do dosyć unikalne podejście do tematu, gdyż zazwyczaj szkolenia skupiają się głównie na technikach Lean, a nie też na praktyce działań wdrożeniowych, jak i podtrzymaniu efektywności zaimplementowanych technik.
Uczestnicy szkolenia w przykładach projektowych, ćwiczeniach i warsztatach opanowują między innymi: pracę Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, 8D), Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, OEE) , Gemba Walk, Kanban i Pull, aż do zasad użycia narzędzi informatycznych np. przy mapowaniu procesów (value stream i iGrafx). Zajęcia uczą pewnej wrażliwości w identyfikacji problemów dnia codziennego (przyczyn utraty stabilności procesów), podtrzymywania dobrych postaw i założenia, iż improvement ma być faktycznie continuous, a efekty prac Lean mają być utrzymane.
Szkolenie jest wsparte przez warsztat LEAN’uj to – jest to symulacja przegdsiębiorstwa produkcyjnego (Lego i layout przedsiębiorstwa) dająca możliwość step-by-step ćwiczenie poznawanych w trakcie zajęć kolejnych technik/metod Lean Manufacturing. Uczestnicy rekomendują w tym warsztacie możliwe do użycia techniki Lean, ustalają priorytety i obserwują na wskaźnikach wydajnościowych efekty wdrożenia swoich pomysłów. Dodatkowo, w przypadku Lean’owania również zewnętrznego łańcucha dostaw - planowane jest wykonanie warsztatu Beer Game. Celem tego war.sztatu jest redukcja nadmiernego poziomu zapasu z jednoczesną ochroną wskaźnika poziomu obsługi klienta.
Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich. Dla lepszego zrozumienia Lean Manufacturing zastosowano również porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). W obszarze TPM występują odniesienia do dobrych praktyk Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Korzyści dla uczestników
• opanowanie w praktycznych przykładach, ćwiczeniach i w ramach symulacji - narzędzi Lean Manufacturing np. Kanban i Pull, supermarkety produkcyjne, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, wskaźnik OEE),
• uzycie metod pracy Kaizen (też Quick/Blitz), Gemba Walk, wraz z warsztatem problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, też 8D),
• przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull i podnoszenia elastyczności zasobów,
• podnoszenie motywacji i rozwój kreatywności pracy Kaizen – konkretne metody i narzędzia motywacyjne,
• podtrzymaniem efektów już wdrożonych usprawnień,
• otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjna graficzna prezentacja powiązań między narzędziami i metodami Lean Manufacturing),
• nabycie umiejętności zarządzania, efektywego uczestniczenia w projekcie wdrożeniowym/rozwojowym Lean Manufacturing (kierownik projektu, lider, koordynator, członek zespołu, zakres prac, priorytety),
• opanowanie zasad prowadzenia audytu w ramach Lean Manufacturing,
• otrzymanie do użytku metod wykorzystywanych dla ustalania priorytetów w projektach wdrożeniowych i rozwojowych Lean Manufactrung (np. poznanie metod TOC dla wsparcia zarządzania priorytetami, SPC - statystycznej kontroli procesów, …).
• nauczenie się, jak mapować i analizować strumień wartości - analiza VSM (możliwości użycia narzędzi informatycznych przy mapowaniu procesów value stream np. iGrafx),
• wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean np. jak prowadzić obserwacje, zbierać dane bez zakłócania procesu,
• wzrost wykorzystania potencjału wytwórczego nośników zdolności (np. maszyny, ludzie),
• praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem utraty wiedzy np. w wyniku nadmiernej rotacji pracowników,
• wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii z 5S/6S i SMED (redukcja przebrojeń) – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju autonomous i planned maintenance, użycie zasad focused improvement.

Metody szkolenia
• wykorzystywanie wizualizacji – zdjęć, materiałów filmowych, szablonów hal produkcyjnych/magazynów,
• większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest na tablecie, co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, uzyskane tak pliki dostępne są po zajęciach z linku do dysku sieciowego,
• przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
• materiały zbudowane są „nadmiarowo” co daje pewną elastyczność w trakcie prowadzenia zajęć - dynamiczne dopasowywanie intensywności poszczególnych tematów,
• w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych” przykładów,
• oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, warsztaty, ćwiczenia i pracę zespołów Kaizen,
• metody coaching’u - trener zadaje pytania dotyczących opinii i refleksji uczestników, co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy.

Szkolenie skierowane jest do:

• kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
• kierownicy produkcji, planiści,
• pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
• liderzy zmian.

Program szkolenia:

Dzień I
1. „Lean thinking” - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego: Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.
• myślenie Lean - w przykładach,
• „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
• dlaczego Lean Manufacturing musiało powstać - TPS (Toyota Production System),
• definicja wartości klienta,
• 7+1 źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
• redukcja Push i rozwój Pull,
• continuous improvement.

2. Strategie wytwórcze, a cele Lean:
• koordynacja wdrożenia Lean dla promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
• trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS - zarządzania priorytetami projektu rozwoju Lean Manufacturing,
• silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
• wskaźnik P/D (Production do Required Delivery Time) - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

3. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean: Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.
• dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
• pełen cykl PDCA Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania
• dlaczego też drobne usprawnienia są tak istotne?
• minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
• leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen,
• paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
• 14 punktów Deming’a,
• Gemba Walk i audyty zapowiedziane, jak i niezapowiedziane.

4. Warsztat Beer Game - redukcja nadmiernego poziomu zapasu i jednoczesna ochrona wskaźnika poziomu obsługi klienta.: Osiem zespołów pracuje nad poprawieniem rotacji zapasów i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po pierwszym dniu zajęć przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.

Dzień II
1. Prezentacja wyników warsztatu Beer Game – dobre praktyki, zasady pomiaru stabilności procesu:
• Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie),
• sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym.

2. Stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów: 5W, 5W+1H, Ishikawa, diagram Spaghetti i 8D.

3. Warsztat „LEAN’uj to” – utworzenie zespołów Kaizen i analiza/mapowanie strumienia wartości (VSM): Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.
• co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
• wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
• wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
• przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
• wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów – możliwości iGrafx.
• Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego bez 5S (pomiar wskaźników wydajnościowych).

4. 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły starają się stosować zasady Poka-Yoke czyli budować procesy trwale odporne na błędy.
• 5S/6S i jego elementy - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain, Safety),
• warsztatowe opanowanie każdego „S”,
• ćwiczenie - „porządek i czystość”,
• metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S/6S,
• zasady wdrażania 5S/6S i związek z cyklem Kaizen PDCA,
• przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.

5. Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu 5S/6S (pomiar wskaźników wydajnościowych). Warsztat „LEAN’uj to” – Kanban produkcyjny i transportowy (pomiar wskaźników wydajnościowych):

6. Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” – Pull, proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart/sygnałów Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.
• zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
• warsztat produkcji samolotów – Lego i użycie Kanban (pomiar wskaźników wydajnościowych).

Dzień III
1. Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu One Piece Flow i komórek produkcyjnych (pomiar wskaźników wydajnościowych):
• ćwiczenie One Piece Flow – klocki Lego,
• ćwiczenia One Piece Flow – koperty,,
• uruchomienie komórek i supermarketów produkcyjnych, jak i one piece flow - warsztat „LEAN’uj to”.

2. Teoria ograniczeń (TOC/MBC) dla sterowania priorytetami – koncepcje Goldratt’a:Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” i podporządkowanie organizacji firmy wskazanemu limitowi wydajności:
• różnice i podobieństwa względem Lean,
• wpływ „wąskiego gardła” na kierunek harmonogramowania zleceń,
• ilość „sztuk” w kolejce przed „wąskim gardłem”,
• przykład wykorzystanie TOC/MBC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
• metoda Drum Buffer Rope,
• ćwiczenie – określ najlepszą wydajnościowo sekwencję pracy.

3. Wdrożenie SMED (Single-Minute Exchange of Die) czyli zasady redukcji przebrojeń i uelastyczniania produkcji:
• redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki),
• zasady prowadzenia obserwacji w SMED – rejestracja video dobre praktyki,
• związek między SMED, a PDCA Kaizen,
• ćwiczenie – wskaż czasy wewnętrzne i zewnętrzne, zaproponuj usprawnienie w opisywanym case przedsiębiorstwa.

4. TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków i awarii: Analiza dwóch projektów dot. wdrożenia TPM, wypadków trenera na produkcji, i kalkulacja wskaźników np. OEE.
• główne filary TPM: szkolenie operatorów, planned i autonomous maintenance, 5S/6S, Kaizen i focused improvement,
• przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
• weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED,
• weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
• wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem na OEE (wiarygodność i problemy z obliczaniem wskaźnika) – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
• sens i rola audytu,
• projekt wdrożenia TPM – step by step.

5. Planowanie wdrożenia Lean Manufacturing w „pigułce”, uzupełnienie wiedzy o techniczne zasady planowania projektu. Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – wymagane minimum czyli trzy główne kroki planistyczne.

6. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma: Podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.
• kiedy proces jest poza kontrolą,
• dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
• test jednej zmiennej,
• wykresy X-Bar, R.

7. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów i samych zajęć szkoleniowych: Celebracja sukcesów i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean Manufacturing. Trener objaśnia follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci:
• prezentacja "Mapy Lean",
• podsumowanie i follow-up (praca domowa),
• zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
• ankiety i sesja ocen.

Informacje o prelegentach:

-

Koszt i warunki udziału

Ceny:

  • 1810 - PLN + VAT

Cena zawiera:

Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia.

Dofinansowanie z UE:

Nie.

Warunki udziału i przyjmowania zgłoszeń:

-

Szkolenie, kurs: Lean Manufacturing – warsztaty, wdrożenie i rozwój