Szkolenie: Lean Manufacturing - warsztaty, wdrożenie i rozwój

Wyszukiwanie
Słowo kluczowe:
Np.: temat, miasto, nazwa organizatora...

Adres WWW wydrukowanej strony: https://eventis.pl//szkolenie/lean-manufacturing-warsztaty-wdrozenie-i-rozwoj-71561-id830

Informacje o szkoleniu

  • Lean Manufacturing - warsztaty, wdrożenie i rozwój


    ID szkolenia: 71561
    Typ: Szkolenia
    Branża/temat: Jakość Produkcja
  • Adres szkolenia:

    Hotel Golden Tulip Warsaw Centre
    ul. Towarowa 2
    00-811 Warszawa
    woj. mazowieckie
  • Termin szkolenia:

    Data: 22-24.04.2020
    Godziny zajęć (czas trwania):
    24 godziny dydaktyczne - 3 dni
  • Organizator szkolenia:

    Progress Project Sp. z o.o.
    ul. Światowa 22
    02-229 Warszawa
    woj. mazowieckie
    O firmie Inne oferty firmy
Progress Project Sp. z o.o.
Zadaj pytanie:
Zgłoś uczestnictwo:
Narzędzia: Poleć znajomemu Drukuj
Wyszukaj inne
Szkolenia

Opis szkolenia

Informacje podstawowe o szkoleniu:

Celem szkolenia jest praktyczne, warsztatowe opanowanie technik, metod, jak i zapewnienie warunków wspierających wdrożenie i rozwój Lean Manufacturing. Promowane jest zastosowanie metod Lean dla redukcji strat i podnoszenia stabilności procesów. Prezentowane jest również w oparciu o praktyki consultingowe – know-how, jak realizować projekty wdrożeniowe i dalej rozwijać Lean Manufacturing np. jak ustalać priorytety, podtrzymać kreatywność i motywację. Jest do dosyć unikalne podejście do tematu, gdyż zazwyczaj szkolenia skupiają się głównie na technikach Lean, a nie też na praktyce działań wdrożeniowych, jak i podtrzymaniu efektywności zaimplementowanych technik.

Uczestnicy szkolenia w przykładach projektowych, ćwiczeniach i warsztatach opanowują między innymi: pracę Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, 8D), Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, OEE) , Gemba Walk, Kanban i Pull, aż do zasad użycia narzędzi informatycznych np. przy mapowaniu procesów (value stream i iGrafx). Zajęcia uczą pewnej wrażliwości w identyfikacji problemów dnia codziennego (przyczyn utraty stabilności procesów), podtrzymywania dobrych postaw i założenia, iż improvement ma być faktycznie continuous, a efekty prac Lean mają być utrzymane.

Szkolenie jest wsparte przez warsztat LEAN’uj to – jest to symulacja przegdsiębiorstwa produkcyjnego (Lego i layout przedsiębiorstwa) dająca możliwość step-by-step ćwiczenie poznawanych w trakcie zajęć kolejnych technik/metod Lean Manufacturing. Uczestnicy rekomendują w tym warsztacie możliwe do użycia techniki Lean, ustalają priorytety i obserwują na wskaźnikach wydajnościowych efekty wdrożenia swoich pomysłów. Dodatkowo, w przypadku Lean’owania również zewnętrznego łańcucha dostaw - planowane jest wykonanie warsztatu Beer Game. Celem tego war.sztatu jest redukcja nadmiernego poziomu zapasu z jednoczesną ochroną wskaźnika poziomu obsługi klienta.

Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich. Dla lepszego zrozumienia Lean Manufacturing zastosowano również porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). W obszarze TPM występują odniesienia do dobrych praktyk Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Po zakończeniu szkolenia w drugim dniu, umożliwiamy Państwu skorzystanie z dodatkowych konsultacji, zagadnień związanych z tematyką wybranego szkolenia, GRATIS. Pozwoli to uczestnikom skonsultować w praktyce problemy napotykane w przedsiębiorstwie i zasygnalizować przez eksperta sposoby ich rozwiązania, a także pokazać praktyczne zastosowanie szkolenia i doświadczenie trenera. Konsultacje będą trwać jedną godzinę akademicką. Niezależnie od prac prowadzonych w trakcie zajęć - po nich oferowany jest nieodpłatny kontakt z trenerem dla omówienia aplikacji wybranych rozwiązań.

Po zrealizowanym szkoleniu, umożliwiamy Państwu również skorzystanie z odpłatnego audytu, przeprowadzonego w odpowiedniej dla niego lokalizacji, dotyczącego tematyki szkolenia bądź innych dodatkowych zagadnień. Pozwoli to dokonać walidacji, przedstawić propozycję wdrożenia usprawnień, racjonalizacji, jak i poprawy efektywności realizowanych procesów.

- dokładne wykazanie w jaki sposób Lean Manufacturing wpływa na redukcję strat,
- poznanie narzędzi Lean Manufacturing np. metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce, podniesienie motywacji i kreatywności,
- identyfikacja problemów dnia codziennego, przypisanie im 8’u rodzajów muda oraz wypracowanie metodami Kaizen rozwiązań i planu akcji z harmonogramem.

Korzyści dla uczestników
• opanowanie w praktycznych przykładach, ćwiczeniach i w ramach symulacji - narzędzi Lean Manufacturing np. Kanban i Pull, supermarkety produkcyjne, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, wskaźnik OEE),
• uzycie metod pracy Kaizen (też Quick/Blitz), Gemba Walk, wraz z warsztatem problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, też 8D),
• przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull i podnoszenia elastyczności zasobów,
• podnoszenie motywacji i rozwój kreatywności pracy Kaizen – konkretne metody i narzędzia motywacyjne,
• podtrzymaniem efektów już wdrożonych usprawnień,
• otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjna graficzna prezentacja powiązań między narzędziami i metodami Lean Manufacturing),
• nabycie umiejętności zarządzania, efektywego uczestniczenia w projekcie wdrożeniowym/rozwojowym Lean Manufacturing (kierownik projektu, lider, koordynator, członek zespołu, zakres prac, priorytety),
• opanowanie zasad prowadzenia audytu w ramach Lean Manufacturing,
• otrzymanie do użytku metod wykorzystywanych dla ustalania priorytetów w projektach wdrożeniowych i rozwojowych Lean Manufactrung (np. poznanie metod TOC dla wsparcia zarządzania priorytetami, SPC - statystycznej kontroli procesów, …).
• nauczenie się, jak mapować i analizować strumień wartości - analiza VSM (możliwości użycia narzędzi informatycznych przy mapowaniu procesów value stream np. iGrafx),
• wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean np. jak prowadzić obserwacje, zbierać dane bez zakłócania procesu,
• wzrost wykorzystania potencjału wytwórczego nośników zdolności (np. maszyny, ludzie),
• praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem utraty wiedzy np. w wyniku nadmiernej rotacji pracowników,
• wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii z 5S/6S i SMED (redukcja przebrojeń) – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju autonomous i planned maintenance, użycie zasad focused improvement.

Szkolenie skierowane jest do:

• kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
• kierownicy produkcji, planiści,
• pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
• liderzy zmian.

Program szkolenia:

Dzień I

1. „Lean thinking” - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego: Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.
• myślenie Lean - w przykładach,
• „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
• dlaczego Lean Manufacturing musiało powstać - TPS (Toyota Production System),
• definicja wartości klienta,
• 7+1 źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
• redukcja Push i rozwój Pull,
• continuous improvement.

2. Strategie wytwórcze, a cele Lean:
• koordynacja wdrożenia Lean dla promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
• trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS - zarządzania priorytetami projektu rozwoju Lean Manufacturing,
• silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
• wskaźnik P/D (Production do Required Delivery Time) - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

3. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean: Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.
• dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
• pełen cykl PDCA Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania
• dlaczego też drobne usprawnienia są tak istotne?
• minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
• leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen,
• paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
• 14 punktów Deming’a,
• Gemba Walk i audyty zapowiedziane, jak i niezapowiedziane.

4. Warsztat Beer Game - redukcja nadmiernego poziomu zapasu i jednoczesna ochrona wskaźnika poziomu obsługi klienta.: Osiem zespołów pracuje nad poprawieniem rotacji zapasów i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po pierwszym dniu zajęć przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników warsztatu Beer Game – dobre praktyki, zasady pomiaru stabilności procesu:
• Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie),
• sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym.

2. Stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów: 5W, 5W+1H, Ishikawa, diagram Spaghetti i 8D.

3. Warsztat „LEAN’uj to” – utworzenie zespołów Kaizen i analiza/mapowanie strumienia wartości (VSM): Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.
• co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
• wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
• wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
• przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
• wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów – możliwości iGrafx.
• Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego bez 5S (pomiar wskaźników wydajnościowych).

4. 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły starają się stosować zasady Poka-Yoke czyli budować procesy trwale odporne na błędy.
• 5S/6S i jego elementy - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain, Safety),
• warsztatowe opanowanie każdego „S”,
• ćwiczenie - „porządek i czystość”,
• metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S/6S,
• zasady wdrażania 5S/6S i związek z cyklem Kaizen PDCA,
• przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.

5. Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu 5S/6S (pomiar wskaźników wydajnościowych). Warsztat „LEAN’uj to” – Kanban produkcyjny i transportowy (pomiar wskaźników wydajnościowych):

6. Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” – Pull, proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart/sygnałów Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.
• zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
• warsztat produkcji samolotów – Lego i użycie Kanban (pomiar wskaźników wydajnościowych).

Dzień III

1. Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu One Piece Flow i komórek produkcyjnych (pomiar wskaźników wydajnościowych):
• ćwiczenie One Piece Flow – klocki Lego,
• ćwiczenia One Piece Flow – koperty,,
• uruchomienie komórek i supermarketów produkcyjnych, jak i one piece flow - warsztat „LEAN’uj to”.

2. Teoria ograniczeń (TOC/MBC) dla sterowania priorytetami – koncepcje Goldratt’a:Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” i podporządkowanie organizacji firmy wskazanemu limitowi wydajności:
• różnice i podobieństwa względem Lean,
• wpływ „wąskiego gardła” na kierunek harmonogramowania zleceń,
• ilość „sztuk” w kolejce przed „wąskim gardłem”,
• przykład wykorzystanie TOC/MBC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
• metoda Drum Buffer Rope,
• ćwiczenie – określ najlepszą wydajnościowo sekwencję pracy.

3. Wdrożenie SMED (Single-Minute Exchange of Die) czyli zasady redukcji przebrojeń i uelastyczniania produkcji:
• redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki),
• zasady prowadzenia obserwacji w SMED – rejestracja video dobre praktyki,
• związek między SMED, a PDCA Kaizen,
• ćwiczenie – wskaż czasy wewnętrzne i zewnętrzne, zaproponuj usprawnienie w opisywanym case przedsiębiorstwa.

4. TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków i awarii: Analiza dwóch projektów dot. wdrożenia TPM, wypadków trenera na produkcji, i kalkulacja wskaźników np. OEE.
• główne filary TPM: szkolenie operatorów, planned i autonomous maintenance, 5S/6S, Kaizen i focused improvement,
• przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
• weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED,
• weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
• wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem na OEE (wiarygodność i problemy z obliczaniem wskaźnika) – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
• sens i rola audytu,
• projekt wdrożenia TPM – step by step.

5. Planowanie wdrożenia Lean Manufacturing w „pigułce”, uzupełnienie wiedzy o techniczne zasady planowania projektu. Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – wymagane minimum czyli trzy główne kroki planistyczne.

6. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma: Podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.
• kiedy proces jest poza kontrolą,
• dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
• test jednej zmiennej,
• wykresy X-Bar, R.

7. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów i samych zajęć szkoleniowych: Celebracja sukcesów i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean Manufacturing. Trener objaśnia follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci:
• prezentacja "Mapy Lean",
• podsumowanie i follow-up (praca domowa),
• zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
• ankiety i sesja ocen.

Informacje o prelegentach:

-

Koszt i warunki udziału

Ceny:

  • 2110 zł + 23% VAT - cena za 1 os.

Cena zawiera:

Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia.

Przy zgłoszeniu do 29 listopada 2019r. obowiązuje cena 1810 zł. Po tym terminie koszt wynosi 2110 zł.

Do podanej powyżej kwoty zostanie doliczony VAT w wysokości 23%.

Dla instytucji budżetowych i pozostałych firm, które szkolenie finansują w ponad 70% z środków publicznych, istnieje możliwość wystawienia faktury VAT bez podatku VAT (ze stawką zwolnioną).

Aby uzyskać taką fakturę należy:
- pokryć koszt szkolenia w przynajmniej 70% z środków publicznych,
- przesłać do nas podpisane oświadczenie o finansowaniu usługi szkoleniowej ze środków publicznych.

Dofinansowanie z UE:

Nie.

Warunki udziału i przyjmowania zgłoszeń:

Prosimy o wypełnienie formularza rejestracji dostępnego na górze strony.

Wydarzenie: Lean Manufacturing - warsztaty, wdrożenie i rozwój