Lean Manufacturing - warsztaty, wdrożenie i rozwój

Dzień I

1. „Lean thinking” - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego: Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.
   • myślenie Lean - w przykładach,
   • „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
   • dlaczego Lean Manufacturing musiało powstać - TPS (Toyota Production System),
   • definicja wartości klienta,
   • 7+1 źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
   • redukcja Push i rozwój Pull,
   • continuous improvement.
2. Strategie wytwórcze, a cele Lean:          
   • koordynacja wdrożenia Lean dla promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
   • trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS - zarządzania priorytetami projektu rozwoju Lean Manufacturing,
   • silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
   • wskaźnik P/D (Production do Required Delivery Time) - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

3. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean: Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.

   • dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
   • pełen cykl PDCA Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania
   • dlaczego też drobne usprawnienia są tak istotne?
   • minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
   • leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen,
   • paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
   • 14 punktów Deming’a,
   • Gemba Walk i audyty zapowiedziane, jak i niezapowiedziane.

4. Warsztat Beer Game - redukcja nadmiernego poziomu zapasu i jednoczesna ochrona wskaźnika poziomu obsługi klienta.: Osiem zespołów pracuje nad poprawieniem rotacji zapasów i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po pierwszym dniu zajęć przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników warsztatu Beer Game – dobre praktyki, zasady pomiaru stabilności procesu:

   • Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie),
   • sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym.

2. Stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów: 5W, 5W+1H, Ishikawa, diagram Spaghetti i 8D.

3. Warsztat „LEAN’uj to” – utworzenie zespołów Kaizen i analiza/mapowanie strumienia wartości (VSM): Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.
   • co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
   • klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
   • wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
   • wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
   • przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
   • wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów – możliwości iGrafx.
   • Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego bez 5S (pomiar wskaźników wydajnościowych).

4. 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:
   Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły starają się stosować zasady Poka-Yoke czyli budować procesy trwale odporne na błędy.

   • 5S/6S i jego elementy - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain, Safety),
   • warsztatowe opanowanie każdego „S”,
   • ćwiczenie - „porządek i czystość”,
   • metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S/6S,
   • zasady wdrażania 5S/6S i związek z cyklem Kaizen PDCA,
   • przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.

5. Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu 5S/6S (pomiar wskaźników wydajnościowych). Warsztat „LEAN’uj to” – Kanban produkcyjny i transportowy (pomiar wskaźników wydajnościowych):

6. Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” – Pull, proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart/sygnałów Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.

   • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
   • warsztat produkcji samolotów – Lego i użycie Kanban (pomiar wskaźników wydajnościowych).

Dzień III

1. Warsztat „LEAN’uj to”  – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu One Piece Flow i komórek produkcyjnych (pomiar wskaźników wydajnościowych): 
   • ćwiczenie One Piece Flow – klocki Lego,
   • ćwiczenia One Piece Flow – koperty,,
   • uruchomienie komórek i supermarketów produkcyjnych, jak i one piece flow - warsztat „LEAN’uj to”.
2. Teoria ograniczeń (TOC/MBC) dla sterowania priorytetami – koncepcje Goldratt’a:Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” i podporządkowanie organizacji firmy wskazanemu limitowi wydajności:
   • różnice i podobieństwa względem Lean,
   • wpływ „wąskiego gardła” na kierunek harmonogramowania zleceń,
   • ilość „sztuk” w kolejce przed „wąskim gardłem”,
   • przykład wykorzystanie TOC/MBC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
   • metoda Drum Buffer Rope,
   • ćwiczenie – określ najlepszą wydajnościowo sekwencję pracy.

3. Wdrożenie SMED (Single-Minute Exchange of Die) czyli zasady redukcji przebrojeń i uelastyczniania produkcji:

   • redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki),
   • zasady prowadzenia obserwacji w SMED – rejestracja video dobre praktyki,
   • związek między SMED, a PDCA Kaizen,
   • ćwiczenie – wskaż czasy wewnętrzne i zewnętrzne, zaproponuj usprawnienie w opisywanym case przedsiębiorstwa.

4. TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków i awarii: Analiza dwóch projektów dot. wdrożenia TPM, wypadków trenera na produkcji, i kalkulacja wskaźników np. OEE.

   • główne filary TPM: szkolenie operatorów, planned i autonomous maintenance, 5S/6S, Kaizen i focused improvement,
   • przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
   • weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED,
   • weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
   • wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem na OEE (wiarygodność i problemy z obliczaniem wskaźnika) – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
   • sens i rola audytu,
   • projekt wdrożenia TPM – step by step.

5. Planowanie wdrożenia Lean Manufacturing w „pigułce”, uzupełnienie wiedzy o techniczne zasady planowania projektu. Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – wymagane minimum czyli trzy główne kroki planistyczne.

6. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma: Podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.

   • kiedy proces jest poza kontrolą,
   • dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
   • cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
   • test jednej zmiennej,
   • wykresy X-Bar, R.

7. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów i samych zajęć szkoleniowych: Celebracja sukcesów i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean Manufacturing. Trener objaśnia follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci:

   • prezentacja "Mapy Lean",
   • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
   • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
   • ankiety i sesja ocen.