Nowoczesne planowanie i harmonogramowanie produkcji

Popyt i zdolności produkcyjne

• Proces SOP (Sales & Operations Planning), SIOP (Sales, Inventories & Operations Planning) i planowanie zasobów
  produkcyjnych (RCCP – ocena zdolności produkcyjnych, rachunek Dowiedzionych Zdolności Produkcyjnych), określenie Kalendarzy Produkcyjnych.

Planowanie produkcji z wykorzystaniem modelu MRPII/ERP

• Przepływy informacyjne zgodnie ze zintegrowanym modelem planowania MRPII/ERP,
• Planowania i harmonogramowania w narzędziach informatycznych klasy ERP – planowanie w łańcuchu dostaw oparte o tzw. „Master Schedule” – tj. hierarchię harmonogramów,
• Elementy baz danych systemów ERP (Material Master, Client Master),
• Struktura technicznej normy czasu operacji (czasy Tpz i Tj),
• Normowanie i standaryzacja – wyznaczanie planistycznych charakterystyk zasobów produkcji.

Planowanie potrzeb materiałowych MRP.

• BOM – drzewo materiałowe dla indeksu,
• Normowanie zużycia materiałów – wpływ na planowanie MRP,
• Zarządzanie magazynem/gospodarka magazynowa, funkcjonalności narzędzi informatycznych WMS – wpływ na planowanie MRP.

Sterowanie i kontrola przepływu w obszarze produkcji PAC.

• Systemy MES (Manufacturing Execution Systems) dla potrzeb sterowania i kontroli produkcji,
• Kontrola realizacji planów materiałowych i zadań produkcyjnych,
• Wyrównywanie obciążeń komórek produkcyjnych – optymalizacja wydajności procesów produkcyjnych, poprawa efektywności,
• Sterowanie procesami towarzyszącymi: Kontrola Jakości i Utrzymanie Ruchu – produktywne utrzymanie ruchu TPM, optymalizacja współczynnika średniej efektywności maszyn OEE, redukcja czasu przezbrojeń – technika SMED.

Metody harmonogramowania.

• Główne cele harmonogramowania – czas (cykl) realizacji zleceń i koszt realizacji,
• Czynniki decydujące o wyborze modelu harmonogramowania
  (konfiguracja systemu produkcyjnego, zasady wprowadzanie zleceń do harmonogramu, sposób pomiaru efektywności, kryteria oceny jakości harmonogramów),
• Popularne algorytmy harmonogramowania (reguła Johnsona),
• Wpływ decyzji o wielkości partii produkcyjnej („lot sizing”) na harmonogramowanie,
• Sekwencjonowanie zleceń i długość kolejek – prawo Little’a,
• Wybór i stosowanie reguł sekwencjonowania, wpływ reguł sekwencjonowania na konstrukcję harmonogramu – ćwiczenia w tworzeniu harmonogramów w oparciu o popularne reguły sekwencjonowania (FCFS, EDD, SPT),
• Harmonogramowanie techniką DBR (dla systemów produkcyjnych z „wąskim gardłem”),
• Wizualizacja harmonogramów – metody diagramowe (diagram Gantta).

Zapasy jako składnik planowania produkcji.

• Charakterystyka procesu produkcyjnego:
  − przezbrojenia i przygotowanie produkcji
  − sprawność i stabilność procesu produkcyjnego
• Obliczanie optymalnych parametrów uzupełnienia zapasu,
• Zapas cykliczny i zapas bezpieczeństwa – minimalne i maksymalne poziomy zapasów,
• Zarządzanie Punktem Odnowienia Zapasu ROP („reordering point”)
• Model Ekonomicznej Wielkości Partii Produkcyjnej EOQ.

Ćwiczenia:

• Tworzenie struktury danych planistycznych dla procesu planowania – BOM materiałowy i planistyczny, ścieżki produkcyjne, charakterystyki zasobów.
• Tworzenie MPS – konwertowanie zamówień, dezagregacja zleceń.
• Tworzenie planu MRP.
• Obliczanie ekonomicznej wielkości partii EOQ.
• Tworzenie harmonogramu technikami „w przód”, „od tyłu” i DBR.
• Ustalanie sekwencji realizacji z wykorzystaniem różnych reguł sekwencjonowania.
• Obliczanie ROP, zapasu cyklicznego i zapasu bezpieczeństwa