Planowanie, sterowanie i harmonogramowanie produkcji

Dzień I

1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego:
   • zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami, wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji,
   • wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – redukcja czasu od zamówienia klienta do realizacji płatności,
   • "wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany"),
   • zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
2. Zostań konsultantem Twojego przedsiębiorstwa:
   • typy i rodzaje procesów wytwórczych - klasyfikacja i zasady postępowania względem konkretnych rodzin/grup produktów,
   • przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
   • zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności wytwórczych, charakterystyki dla dyskretnej lub procesowej produkcji,
   • pytania typowo zadawane przy tworzeniu modelu planowania grup/rodzin produktów i doborze narzędzi planistycznych - zgodnie z zasadą „podobne pytania - różne odpowiedzi" prowadzące do indywidualnie stworzonego modelu planowania”,
   • rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu.
3. Planowanie zasobów produkcyjnych - MRPII:
   • planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®,
   • planowanie popytu:
     • popyt utracony,
     • rozwiązanie DRP,
     • horyzont planistyczny / granica planowania, a granica popytu,
     • plan operacji i sprzedaży - SOP,
     • unikanie nieproduktywnych rezultatów konfliktów za pomocą narzędzi SOP i wykorzystanie ich do łączenia procesów planowania różnych działów,
     • zasady definiowania rodzin produktów,
     • plan produkcji - PP i plan sprzedaży - SP dla głównych rodzin produktów.
4. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game:
   • przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy) – jednoczesne poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta,
   • dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne dla wykazania jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw,
   • zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów),
   • pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha,
   • agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja wyników w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja:
   • zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zapasów magazynowych w wewnętrznym, jak i zewnętrznym łańcuchu logistycznym,
   • popyt zależny i niezależny - punkt rozdziału,
   • zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia,
   • identyfikacja czynników podnoszących koszty,
   • zaproponowanie rozwiązań mających podniesienie efektywności wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych,
   • wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.
2. Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII c.d.:
   • główny harmonogram produkcji - MPS:
     • wskaźniki - ATP (dostępne do obiecania) i PAB (dostępność magazynowa),
     • zadania MPS w zależności od profilu produkcji, finalny harmonogram „montażu” - FAS,
     • MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta,
     • weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu,
     • dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów,
     • przedstawienie relacji MPS – FAS,
   • planowanie potrzeb materiałowych - MRP:
     • zarządzanie wielkością partii,
     • dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania,
     • produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów,
   • planowanie zdolności produkcyjnych - CRP:
     • zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP,
     • gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane,
     • marszruty, scenariusze realizacji.
3. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją - systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning):
   • przedstawienie klasyfikacji systemów oraz omówienie ich zalet i ograniczeń w oparciu o doświadczenia z SAP, IFS i modelem APS,
   • zasady postępowania przy wdrożeniu,
   • czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?
   • wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych,
   • miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP.
4. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt:
   • praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji i wizualizacji "wąskich gardeł" produkcyjnych,
   • metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu",
   • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
   • przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
   • metoda Drum Buffer Rope.
5. Warsztat - symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod bilansowania zasobów - zdolności produkcyjnych - w pojedynczych iteracjach planistycznych - Shop Floor Game:
   • uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych, zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego; gra pozwala zrozumieć zależności między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych; warsztat umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji "make or buy".

Dzień III

1. Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game - dyskusja:
   • podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.
2. Zarządzanie rotacją zapasów - gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:
   • czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,
   • metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
   • podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami,
   • zapasy w procesie produkcyjnym, a poziom obsługi klienta,
   • klasyfikacja ABC, XYZ stanów magazynowych, analiza 6 wymiarowa (4 dodatkowe klasyfikacje) dla stworzenia podgrup indeksów i przyporządkowania do nich zasad sterowania rotacją,
   • zapas bezpieczeństwa - SS i zapas czasu,
   • zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.
3. APS – Advanced Planning and Scheduling:
   • infinite kontra finite harmonogramowanie – harmonogramowanie przy nieograniczonych lub ograniczonych zdolnościach,
   • obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, duża intensywność zmian,
   • metody ustalania priorytetów,
   • rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, powierzchnia magazynowa,
   • gospodarka remontowa, jak i nieplanowane przestoje,
   • harmonogramowanie z jednoczesnym i natychmiastowym uwzględnieniem ograniczeń w dostępności materiałowej, jak i zdolnościach,
   • metody harmonogramowania wprzód/wstecz/na punkt centralny - CPS,
   • najczęściej wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu – wsparcie celów biznesowych,
   • ograniczenia w szczegółowości harmonogramowania – co powinno być sparametryzowane?
   • ewidencjonowanie produkcji i bieżąca wizualizacja,
   • ograniczenia APS – planowanie długoterminowe.
4. Wprowadzenie do Lean Manufacturing:
   • historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o TPS (Toyota Production System),
   • twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
   • sens podnoszenia stabilności procesów dla usprawniania wiarygodności realizowanych harmonogramów,
   • siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean - identyfikacja strat.
5. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean i poprawiania stabilności procesów:
   • Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu,
   • wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM,
   • redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego,
   • redukcja czasu przezbrojenia - SMED,
   • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie),
   • kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
   • równoważenie mix-u produkcyjnego,
   • Total Productive Maintenance,
   • supermarket produkcyjny - "one piece flow",
   • 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) - uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, na poprawę jakich wskaźników 5S wpływa, przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację",
   • Poka-Yoke i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze.
6. Warsztat - Kanban produkcyjny i transportowy:
   • szkolona grupa ćwiczy, jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban; poznaje również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań,
   • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
   • obliczanie ilości kart Kanban.
7. Punkt opcjonalny - Prawidłowe metody kalkulacji kosztów - prosty przykład ABC (Activity Based Costing):
   • przećwiczenie na prostym przykładzie metody ABC kalkulacji kosztu jednostkowego wyrobu,
   • rzeczywista rentowność i jej zależność od decyzji planistycznych,
   • prezentacja różnych "kluczy" ABC i "nośników" dla rozliczenia kosztów.
8. Zakończenie zajęć:
   • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
   • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
   • ankiety i sesja ocen.