O szkoleniu
Maszyny, urządzenia oraz inny sprzęt roboczy (ang. work equipment) użytkowany na terenie Polski (podobnie jak w pozostałych krajach UE i EOG) muszą spełniać co najmniej minimalne wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. Obowiązek ten wynika z dyrektywy 2009/104/WE (poprzednio 89/655/EWG + 95/63/WE + 2001/45/WE), która często jest w Polsce określana potoczną nazwą „dyrektywa narzędziowa”. Jest ona wprowadzona do prawa polskiego rozporządzeniami ministra gospodarki z 2002 i 2003 r. (więcej informacji >>).
Minimalne wymagania (MW) dotyczą zarówno spraw organizacyjnych jak i technicznych oraz obejmują zarówno maszyny „stare” (używane) jak i – w pewnym zakresie – maszyny nowe. Za ich spełnienie odpowiedzialny jest każdy pracodawca udostępniający pracownikom do pracy maszyny i innego rodzaju sprzęt roboczy. Pracodawca musi więc sprawdzić oraz dostosować użytkowany sprzęt do wspomnianych wymogów.
W praktyce wymagania minimalne są uważane za niejasne i nieprecyzyjne. Pracownicy wyznaczeni do ich wdrożenia w firmie często:
• nie wiedzą jak je zastosować w odniesieniu do konkretnej maszyny,
• brakuje im odpowiedniej wiedzy, umiejętności oraz sprawdzonych narzędzi pozwalających wykonać te zadania rzetelnie,
• oceniają spełnienie wymagań w pośpiechu, nie mając możliwości głębszego zastanowienia się nad ich sensem.
Czasem pracodawcy, którzy zdają sobie sprawę z tego, że brakuje im wystarczających kompetencji, angażują do tego tematu firmy zewnętrzne, oferujące usługi w tym zakresie. Jeżeli jednak zlecający tego typu prace nie zna dokładnie wymagań, to również nie jest w stanie ocenić, rzetelności prac wykonanych przez zleceniobiorców. Jakość takich usług często jest bardzo niska. Efektem końcowym pracy powyżej opisanych zespołów jest zazwyczaj oględne stwierdzenie, że wymagania są spełnione. Nie ma to jednak pokrycia w rzeczywistości. Natomiast za niespełnienie wymagań i ewentualne szkody z tego wynikające to pracodawca (a nie zewnętrzny usługodawca) ponosi pełną odpowiedzialność!
Uczestnicy zdobędą następujące kompetencje / umiejętności:
- określenia jaki sprzęt podlega pod minimalne wymagania
- przeprowadzenia analizy spełnienia wymagań,
- przeprowadzenia oceny ryzyka związanego ze stwierdzonymi niezgodnościami,
- dostosowania maszyn do minimalnych wymagań,
- odpowiedniego zaplanowania działań związanych z dostosowaniem,
- odpowiedniego udokumentowania procesu dostosowania.
Dla kogo przeznaczone jest szkolenie:
OSOBY:
- pracodawcy, kierownictwo techniczne,
- dozór techniczny (Inspektorzy BHP i specjaliści ds. bezpieczeństwa,
którzy zajmują się organizacją stanowisk roboczych), - służby utrzymania ruchu,
- osoby odpowiedzialne za przebudowę maszyn (konstruktorzy
mechanicy, elektrycy-automatycy itp.).
FIRMY:
- użytkownicy maszyn i urządzeń technicznych,
- producenci i dostawcy maszyn i urządzeń technicznych,
- importerzy maszyn i urządzeń technicznych,
- inne podmioty uczestniczące w łańcuchu dystrybucji
maszyn i urządzeń technicznych.
Program szkolenia
Dzień 1, 9:00-16:30
1. Podstawowe zagadnienia związane z minimalnymi wymaganiami
- w jakim celu wprowadzono minimalne wymagania (MW)?
- koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa według przepisów UE,
- dyrektywy społeczne a dyrektywy tzw. „nowego podejścia” – kto i kiedy musi je stosować?
- ogólna charakterystyka dyrektyw „nowego podejścia”
- jak europejskie normy zharmonizowane pomogą w spełnieniu MW?
- charakterystyka dyrektyw społecznych,
- dyrektywa ramowa 89/391/EWG a dyrektywy szczegółowe,
- jakie obowiązki nałożono na pracodawców i pracowników?
- wdrożenie dyrektyw społecznych do prawa polskiego
2. Czego użytkownik maszyn powinien wymagać od dostawców maszyn?
- czego wymagać w przypadku maszyny nowej i używanej?
- kiedy maszyna musi mieć oznakowanie CE i co ono oznacza dla użytkownika?
- kiedy konieczne jest zastosowanie dyrektywy maszynowej?
- jakie obowiązki nakłada dyrektywa maszynowa na dostawców maszyn
- jakie dokumenty musi dostarczyć użytkownikowi dostawca maszyny?
- jak uniknąć problemów przy odbiorze maszyny?
3. Minimalne wymagania bhp wynikające z dyrektywy 2009/104/WE
- co podlega pod minimalne wymagania?
- jaki sprzęt podlega pod MW techniczne/organizacyjne?
- czy można założyć, że maszyna odebrana przez UDT spełnia MW?
- kto może przeprowadzać ocenę maszyn pod kątem MW?
- co powinna zawierać dokumentacja techniczna potwierdzająca spełnienie MW?
- jakie konsekwencje grożą za niespełnienie MW?
- przykłady najczęściej spotykanych niezgodności z MW,
- jak oceniać układ sterowania starych maszyn?
- na jakie zmiany w maszynach może sobie pozwolić użytkownik?
- najczęściej popełniane błędy w trakcie dostosowywania do MW,
- na co warto zwrócić uwagę, gdy dostosowanie maszyn do MW zlecamy zewnętrznym usługodawcom?
4. Postępowanie przy dostosowywaniu użytkowanych maszyn do zgodności z MW
- jaką strategię działań należy wdrożyć, by doprowadzić maszyny do zg. z MW?
- jak korzystać z efektywnych narzędzi do oceny maszyn?
- zasady ustalania i dokumentowania niezgodności,
- jak właściwie zaplanować doprowadzenie maszyn do zgodności?
- jakie zasady należy stosować przy wyborze środków technicznych/informacyjnych do likwidacji niezgodności?
Dzień 2, godz. 8:30-16:00
5. Ćwiczenia na przykładzie wybranych maszyn
Zajęcia są prowadzone w grupach w oparciu o przygotowane zdjęcia, schematy itp. wybranych dwóch maszyn.
- określenie niezgodności z minimalnymi wymaganiami bhp,
- wykonanie stosownej dokumentacji opisowej i fotograficznej maszyn,
- omówienie zidentyfikowanych niezgodności na maszynie nr 1 (omawiają liderzy grup na podstawie dokumentacji opracowanej w grupie),
- omówienie zidentyfikowanych niezgodności na maszynie nr 2 (omawiają liderzy grup na podstawie dokumentacji opracowanej w grupie),
- metody i narzędzia oceny ryzyka związanego z ustalonymi niezgodnościami.
Uczestnicy (pod nadzorem trenerów) wykonują poniższe zadania.
- wykonanie analizy zagrożeń wynikających ze stwierdzonych niezgodności,
- ocena ryzyka związanego z zagrożeniami/niezgodnościami,
- ustalenie niezbędnych środków technicznych i działań organizacyjnych doprowadzających maszynę do zgodności,
- przygotowanie planu doprowadzenia maszyny do zgodności z wymaganiami.
Weryfikacja poprawności przyjętych rozwiązań i dyskusja.
- omówienie przez grupy ćwiczeniowe:
- zidentyfikowanych zagrożeń,
- ryzyka stwarzanego przez nie,
- środków technicznych, działań organizacyjnych, proponowanych w celu doprowadzenia maszyny do zgodności.
Czas trwania
Prelegenci
Mgr inż. Szymon Gryc – Kierownik Działu Oceny Zgodności i Certyfikacji
Absolwent Wydziału Mechaniczno-Technologicznego Politechniki Śląskiej w Gliwicach.
Od 2006 r. związany z Cert Partner Sp. z o.o. Sp.k. na stanowisku Kierownik Działu Certyfikacji i Oceny Zgodności. Wcześniej przez wiele lat na stanowisku Pełnomocnik Zarządu ds. Certyfikacji i Oznaczenia CE w firmie Magna specjalizujący się w tworzeniu dokumentacji i pomiarach dopuszczających maszyny do obrotu/użytku. Konstruktor maszyn nowych i pomysłodawca wielu unowocześnień maszyn starych.
W firmie Cert Partner zajmuje się kierowaniem Działem Certyfikacji oraz realizacją projektów, wdrożeń i doradztw u partnerów przemysłowych, a ponadto szkoleniami praktycznymi z wymagań minimalnych i zasadniczych (oznaczenie CE) w dziedzinie bezpieczeństwa maszyn. Zrealizował powyżej 200 wdrożeń/projektów na które składa się kilka tysięcy maszyn i urządzeń w wielu branżach przemysłu. Twórca wielu ekspertyz sądowych, szkoleń dla przemysłu oraz ekspert jednostki notyfikowanej DEKRA.
Mgr inż. Andrzej Tomeczek – Absolwent Wydziału Elektrycznego Politechniki Opolskiej
Od 2012 r. związany z Cert Partner Sp. z o.o. Sp.k. na stanowisku Automatyk, Elektryk. Wcześniej na stanowisku Automatyk w firmie Magna, specjalizujący się w projekcie i budowie układów sterowania:
- dla maszyn ciśnieniowych zimnokomorowych i gorącokomorowych w zakresie od 20 ton do 2000 ton siły zwarcia;
- dla całych stanowisk odlewniczych;
- dla wyposażenia dodatkowego jak: przenośników taśmowych, wanien chłodzących itp.
W trakcie pełnienia powyższej funkcji odbył szkolenia z zakresu dyrektywy maszynowej (MD), niskonapięciowej (LVD), kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) oraz normy EN ISO 13849-1 oraz szkolenie z zakresu obsługi pakietu EPLAN Electric P8 organizowany przez AB-MICRO.
W firmie Cert Partner zajmuje się głównie wdrożeniami i projektami u partnerów przemysłowych takich jak: ocena zgodności, przygotowanie koncepcji bezpieczeństwa w zakresie dyrektywy maszynowej (MD), minimalnych wymagań (WED), a ponadto szkoleniami praktycznymi i doradztwem technicznym z wymagań minimalnych i zasadniczych (oznaczenie CE) w dziedzinie bezpieczeństwa maszyn.
Terminy i miejsca
To szkolenie nie ma aktualnych terminów. Wyślij zapytanie o nowe terminy bądź zapisz na powiadomienia o nowych terminach.
Rzeszów
woj. podkarpackie
Rejestracja
- udział w zajęciach
- materiały szkoleniowe
- certyfikat uczestnictwa
- serwis obiadowy
- przerwy kawowe
- poszkoleniowe konsultacje z trenerem
- Rozwiń
- 10% przy zgłoszeniu min. 2 osób
- 10% przy zgłoszeniu min. 3 osób
- 10% przy zgłoszeniu min. 4 osób
- 10% przy zgłoszeniu min. 5 osób Rozwiń
Wydarzenie nieaktualne. Wypełnij formularz, aby zapytać o nowe terminy.
Najczęściej zadawane pytania
Prosimy o wypełnienie formularza zgłoszenia dostępnego na górze strony. Po jego otrzymaniu skontaktujemy się, aby potwierdzić zgłoszenie i przekazać wszystkie informacje organizacyjne.
- Nazwa firmy: Cert Partner sp. z o.o. sp. k.
- Ulica i nr: Katowicka 39
- Kod pocztowy: 45-061
- Miejscowość: Opole
- Numer NIP: 7543088267
Masz pytania? Napisz do nas
