O szkoleniu
• Zapoznanie uczestników z wymaganiami dla zaawansowanego planowania jakości wyrobu wg podręcznika APQP, II edycja
• Wyjaśnienie zasad realizacji procesów projektowania i rozwoju w branży motoryzacyjnej
• Poznanie technik analitycznych oraz metod weryfikacji zadań APQP
• Poznanie definicji związanych z procesem APQP
- zastosowanie podejścia PPAP
- definiowanie i spełniania wymagań dla poziomów zatwierdzania
- metody i narzędzia zatwierdzania części
- podstawy narzędzi statystycznych stosowanych do procesu zatwierdzania części.
- Zapoznanie uczestników z istotą, celem i metodyką tworzenia FMEA
- Przedstawienie schematu analizy FMEA oraz różnych jej zastosowań na konkretnych przykładach
- Omówienie wymagań nowego podręcznika FMEA
- Poznanie dobrej praktyki w zakresie opracowywania i nadzorowania planów kontroli
- Poznanie skutecznych metod rozwiązywania problemów
- Zapoznanie z modelem zarządzania działaniami 8 kroków
- Wykorzystanie metod pracy zespołowej i narzędzi zarządzania jakością do prowadzenia nadzoru nad wyrobami niezgodnymi i działaniami doskonalącymi.
APQP:
Osoby odpowiedzialne w przedsiębiorstwie za planowanie i realizację procesów projektowania i rozwoju wyrobu dla branży motoryzacyjnej, członkowie zespołów projektowych, odpowiedzialni za nadzór i koordynację nowych uruchomień, kierownictwo.
PPAP:
• Osoby odpowiedzialne za współpracę z dostawcami i PPAP od dostawców
• Szefowie Projektów / Przedstawiciele Klientów / Dostawców
• Pracownicy Działu Zakupów i Logistyki
• Pracownicy Działu Jakości odpowiedzialni za kontrolę dostaw i współpracę z Dostawcami
FMEA:
Szkolenie skierowane jest do osób odpowiedzialnych za prowadzenie i optymalizację procesów produkcyjnych przedsiębiorstwa oraz zajmujących się rozwojem systemów zarządzania jakością
8D:
• Pracownicy działów jakości
• Pracownicy działów techniczno-technologicznych,
• Pracownicy działu przygotowania produkcji,
• Osoby zajmujące się praktycznymi problemami utrzymania ruchu,
• Osoby średniego i wyższego szczebla zarządzania.
Program szkolenia
APQP:
1. WPROWADZENIE:
a. Wymagania klienta
b. Wymagania branżowe
c. Zasada PDCA
d. Definicja APQP
2. WYMAGANIA PODRĘCZNIKA APQP:
a. Odpowiedzialność organizacji
b. Planowanie, kalendarz projektu
c. Etapy projektu oraz ich oczekiwane wyniki
d. Zaangażowanie kierownictwa
e. Analiza informacji zwrotnej i działania korygujące
3. TECHNIKI ANALITYCZNE, PLAN KONTROLI, METODY WERYFIKACJI.
4. PODSUMOWANIE.
PPAP:
1. WPROWADZENIE
2. WYMAGANIA PPAP
- Zakres standardu, definicje
- Identyfikacja poziomów i statusów zatwierdzeń
- Zasady komunikacji z klientem
- Wymagania PPAP dla procesu
3. DOKUMENTACJA PPAP
Gwarancja Przedkładanych Części - Part Submission Warrant
Raport z wydania zatwierdzenia - Appearance Approval Report
Raport wymiarowy - Dimensional Report
Raport kontroli materiałów - Material Test Report
Raport wykonania - Performance Report
Wymagania specyficzne rynku motoryzacyjnego
- Daimler Chrysler Corporation-Specific Instructions
- Ford Motor Company-Specific Instructions
- General Motors-Specific Instructions
- Fiat Customer Specyfication Requirements
4. DYSKUSJA I PODSUMOWANIE
FMEA:
1. FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS - WPROWADZENIE:
a. definicja
b. zastosowanie
c. korzyści
2. TECHNIKI WSPOMAGAJĄCE FMEA.
a. Diagram Ishikawy
b. Analiza Pareto-Lorentza
c. Burza mózgów
d. 5 x Why
3. OMÓWIENIE WYMAGAŃ NOWEGO PODRĘCZNIKA FMEA
4. METODOLOGIA TWORZENIA FMEA:
a. standardowy formularz FMEA
b. wykonanie FMEA dla wybranego procesu
c. dyskusja i konsultacje
5. PLANY KONTROLI:
a. Cel stosowania planów kontroli (planów nadzoru).
b. Charakterystyki specjalne i plany kontroli
c. Wytyczne w zakresie opracowywania planów kontroli
d. Elementy planu kontroli. Stosowane opisy i oznaczenia.
6. DYSKUSJA I PODSUMOWANIE.
8D:
• WPROWADZENIE DO TEMATYKI ROZWIĄZYWANIA PROBLEMÓW
• GENEZA G8D, PODSTAWOWE POJĘCIA
• BUDOWA FORMULARZA G8D
• Przygotowanie do G8D - ocena przypadku
• D1 Ustanowienie zespołu interdyscyplinarnego
• D2 Definiowanie problemu z wykorzystaniem metody 5W2H
• D3 Podejmowanie tymczasowych działań korygujących
• D4 Poszukiwanie źródeł problemu (root causes analysis) z wykorzystaniem technik: burzy mózgów, wykresu przyczynowo-skutkowych Ishikawy i 5WHY
• D5 Wdrażanie działań naprawczych - długoterminowe działania korygujące
• Nadzór nad działaniami
• D6 Zapobieganie ponownemu pojawianiu się problemu
• D7 Ocena skuteczności działań
• D8 Podsumowanie pracy zespołu - motywacja a efektywność pracy zespołów problemowych
• DYSKUSJA I PODSUMOWANIE.
Czas trwania
Prelegenci
Szkolenie prowadzone jest przez doświadczonego konsultanta z branży motoryzacyjnej z wieloletnią praktyką w systemach zarządzania jakością.
Terminy i miejsca
Zapoznaj się z aktualnymi terminami tego szkolenia bądź zapisz na powiadomienia o nowych terminach.
Rejestracja
- udział w zajęciach
- materiały szkoleniowe
- certyfikat uczestnictwa
Brak miejsc. Wypełnij formularz, aby zapytać o nowe terminy.
Termin nieaktualny. Wybierz inny termin powyżej, bądź wypełnij formularz, aby zapytać o planowane nowe terminy.
Najczęściej zadawane pytania
W przypadku szkoleń otwartych stacjonarnych, terminy i ceny dostępne na www.quality.com.pl/harmonogram.pdf prosimy o zgłoszenie najpóźniej na 10 dni przed planowanym terminem szkolenia.
W przypadku szkoleń zdalnych, terminy uzgadniane są z zainteresowanymi uczestnikami (możliwe szkolenia indywidualne).
W przypadku szkoleń zamkniętych w siedzibie klienta, terminy i koszty ustalane indywidualnie (cena zależna od zakresu szkolenia, ilości dni, liczby uczestników i lokalizacji klienta).
- Nazwa firmy: Centrum QUALITY
- Ulica i nr: ul. Walońska 7/4
- Kod pocztowy: 50-413
- Miejscowość: Wrocław
- Numer NIP: 6912277562
Masz pytania? Napisz do nas
Wypełnij formularz
Dane kontaktowe
Organizator
