Planowanie, sterowanie i harmonogramowanie produkcji - od MRPII do APS (Advanced Planning and Scheduling), od Push do Pull

Dzień 1/2

1. Wprowadzenie i zasady analizy efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego: 
   • Wprowadzenie do specyfiki zajęć online – dobre praktyki,
   • zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami, wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji,
   • zaprzyjaźnienie się z tematem – harmonogramowanie w codziennym życiu (dobre praktyki, błędy) np. przykłady sympatycznych „algorytmów” tworzonych przez nas w życiu codziennym,
   • zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
2. Zostań konsultantem Twojego przedsiębiorstwa:
   • typy i rodzaje procesów wytwórczych – klasyfikacja i zasady postępowania względem konkretnych rodzin/grup produktów,
   • przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
   • zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności wytwórczych, metody dla dyskretnej lub procesowej produkcji,
   • różnica między planami, a harmonogramami,
   • pytania typowo zadawane przy tworzeniu modelu planowania dla grup/rodzin i konkretnych produktów, jak i doborze narzędzi planistycznych – zgodnie z zasadą „podobne pytania, a różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie stworzonego modelu planowania”,
   • dostępne metody audytu praktyk stosowanych w planowaniu.
3. Planowanie zasobów produkcyjnych: 
   • planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach ASCM® i REFA,
   • zasady definiowania grup/rodzin produktów/usług/asortymentowych/indeksów pozycji,
   • horyzont planistyczny/ granica planowania, a granica popytu – jak daleko w przyszłość planować i harmonogramować,
   • możliwości i ograniczenia planu operacji i sprzedaży – SOP,
   • unikanie nieproduktywnych rezultatów konfliktów za pomocą narzędzi SOP i wykorzystanie ich do łączenia procesów planowania różnych działów,
   • popyt utracony,
   • plan produkcji PP i plan sprzedaży SP dla głównych rodzin produktów,
   • rozwiązanie typu DRP.
4. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game: 
   • przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy) – celem jest jednoczesne poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta,
   • dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne dla wykazania, jak jakość przepływu informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw,
   • pomiar kosztów nieefektywnego planowania.
5. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja: 
   • zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i dostępności zapasów magazynowych,
   • popyt zależny i niezależny – punkt rozdziału,
   • zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia,
   • identyfikacja czynników podnoszących koszty,
   • zaproponowanie rozwiązań mających podniesienie efektywności planowania.
6. Planowanie zasobów produkcyjnych (klasycznie) c.d.
   • główny harmonogram produkcji - MPS: 
     • zadania MPS w zależności od profilu produkcji i finalny harmonogram „montażu” - FAS,
     • MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta,
     • weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu,
     • zrozumienie relacji MPS – FAS,
   • planowanie potrzeb materiałowych - MRP: 
     • zarządzanie wielkością partii,
     • dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania,
     • produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów,
   • planowanie potrzeb na zdolności produkcyje - CRP: 
     • zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP,
     • gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane,
     • marszruty, scenariusze realizacji.

Dzień 2/2

1. Teoria ograniczeń - TOC, koncepcje Goldratt’a: 
   • praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji "wąskich gardeł",
   • metody podporządkowania organizacji procesu planowania i produkcji "wąskiemu gardłu",
   • wpływ „wąskiego gardła” na kierunek harmonogramowania zleceń/pracy,
   • przykład wykorzystanie TOC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
   • algorytm Drum Buffer Rope.
2. Metody związane ze sterowaniem rotacją zapasów i „wysterowaniem” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych: 
   • wskaźniki - ATP (dostępne do obiecania) i PAB (dostępność magazynowa),
   • metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
   • podstawowe klasyfikacje ABC, XYZ stanów magazynowych, 
   • zapas minimalny i bezpieczeństwa – SS, dynamiczne aktualizowanie poziomu zapasów.
3. Projektowe przejście od MRPII do APS, zalety i słabości rozwiązań:
   • czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?,
   • wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych w obszarach MRPII i APS,
   • ograniczenia w szczegółowości harmonogramowania – co powinno być sparametryzowane, problem planowania długoterminowego w APS,
   • rola MES i SCADA – dynamika reagowania na przyczyny odchyleń w realizacji, ewidencjonowanie produkcji i bieżąca wizualizacja,
   • wsparcie informatyczne – przykłady.
4. APS – Advanced Planning and Scheduling, narzędzia i metody:
   • harmonogramowanie „Infinite” kontra „finite loading” – harmonogramowanie przy nieograniczonych i ograniczonych zdolnościach,
   • obszary aplikacji np. MTO / ATO (produkcja i montaż na zamówienie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, intensywność zmian, produkcja gniazdowa,
   • metody ustalania priorytetów i jak formułowania algorytmów,
   • szczegółowość opisu harmonogramu, rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, powierzchnia magazynowa itd., ograniczenia w szczegółowości harmonogramowania – co minimalnie powinno być opisane i sparametryzowane?
   • harmonogramowanie z jednoczesnym uwzględnianiem dostępności materiałowej i zdolności,
   • często wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu: redukcja przezbrojeń, obniżenie poziomu produkcji w toku, poprawienie wskaźnika poziomu obsługi klienta, poprawienie rotacji zapasów, pełniejsze (pod tzw. „100%”) obciążenie nośników zdolności, różne cele wskaźnikowe – ćwiczenia, metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny – CPS (Central Point Scheduling), kolejkowanie na „wąskie gardła”, 
   • ewidencjonowanie operacji i zleceń produkcyjnych - bieżąca wizualizacja danych (dashboard’y),
   • gospodarka remontowa, jak i reagowanie na nieplanowane przestoje.
5. Zasady poprawiania jakości danych podstawowych, przewidywalności procesów: 
   • Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu,
   • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie),
   • kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
   • równoważenie mix-u produkcyjnego,
   • Total Productive Maintenance,
   • Poka-Yoke i metody visual management wykorzystywane przez zespoły robocze.
6. Hyde Park – refleksje z różnych projektów:
   • czy można w praktyce skutecznie prowadzić produkcję bez harmonogramowania (inne metody)?,
   • możliwości optymalizacji wydajności pracy w ramach samej specyfiki technologii.
7. Zakończenie zajęć: 
   • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
   • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
   • uzupełniające materiały video,
   • ankiety online.