O szkoleniu
Każde 40 sekund stracone na zmianie produkcyjnej przekłada się w ciągu roku na utratę 1 dnia pracy zatrudnionego. Dzieje się tak, gdy system funkcjonujący w organizacji jest niespójny i brak procedur usprawniających. Pracownik w obliczu problemu, oprócz pracy zleconej, jest zmuszony do poszukiwania własnych rozwiązań napotykanych trudności.
W tym wypadku systemowe podejście jest znacznie skuteczniejsze, niż działanie oparte wyłącznie na intuicji. Kluczowe znaczenie ma tutaj znajomość narzędzi i metod doskonalenia oraz umiejętność ich świadomego stosowania do poprawy efektywności własnych procesów.
Weź udział w szkoleniu Lean Tool Box połączonym z wizytą studyjną w fabryce
Pierwszego dnia, podczas study tour będzie obfitował w liczne ćwiczenia praktyczne pozwalające na przyswojenie najlepszych narzędzi i technik LEAN. Poznane metody zapewnią: wygodniejsze stanowisko pracy, ograniczenie wykonywania zbędnych czynności, redukcję stresu i codzienne poszerzanie fachowych kompetencji zawodowych.
- Drugiego dnia przeanalizujemy na miejscu sukces Solaris Bus & Coach – od pomysłu do wdrożenia w produkcji, w tym praktyczne zastosowanie technologii wodorowych i elektromobilnych.
- Pokażemy, jak skrócić czas wdrożenia i obniżyć koszty, wykorzystując narzędzia inżynierii symulacyjnej, automatyzację testów i komunikację między działami R&D i produkcji.
- To połączenie perspektywy badawczo-rozwojowej i praktyki przemysłowej pozwoli uczestnikom zdobyć wiedzę, jak skutecznie skracać czas wdrożeń, ograniczać koszty oraz minimalizować ryzyko niepowodzeń w procesach innowacyjnych.
Uczestnicy poznają sprawdzone metody i narzędzia, które można przenieść na grunt własnych organizacji, oraz skonfrontują swoje doświadczenia z praktykami wdrażającymi innowacje na skalę europejską. To także okazja do wymiany wiedzy i budowania sieci kontaktów z liderami biznesu, którzy mierzą się z podobnymi wyzwaniami.
To wydarzenie jest dla osób, które chcą minimalizować ryzyko błędów konstrukcyjnych, przyspieszać decyzje projektowe i budować przewagę technologiczną swojej firmy z wykorzystaniem najbardziej zaawansowanych technologii i modeli opartych na AI.
Benchmarking Tour 2026 to dwudniowy projekt, w którym polskich przedsiębiorstw mają wyjątkową okazję:
- Poznać od środka procesy i kulturę innowacji w jednej z najbardziej rozpoznawalnych polskich marek – Solaris Bus & Coach.
- To praktyczny transfer wiedzy i inspiracji, które pozwolą budować przewagę konkurencyjną i przyspieszyć rozwój biznesu.
Biorąc w im udział:
- Skrócenie czasu wdrożeń – poznasz metody, które pozwalają szybciej przejść od koncepcji do etapu testów i produkcji próbnej, ograniczając czas „od pomysłu do rynku”.
- Redukcja kosztów prototypowania – zobaczysz, jak optymalizować proces projektowania, wykorzystując symulacje, wirtualne testy i dane pomiarowe, zanim powstanie pierwszy fizyczny model.
- Minimalizacja ryzyka błędów i reklamacji – dowiesz się, jak wcześnie wykrywać problemy konstrukcyjne i jakościowe, a także jak weryfikować założenia projektowe na etapie wirtualnym.
- Transfer wiedzy do firmy – otrzymasz praktyczne wskazówki i inspiracje, które możesz wdrożyć w swojej organizacji, niezależnie od sektora produkcji.
- Budowanie przewagi konkurencyjnej – nauczysz się szybciej reagować na potrzeby rynku i klientów, skracając czas i koszt dostarczania innowacji.
- Dyrektorzy, Managerowie i Kierownicy Produkcji – osoby odpowiedzialne za strategiczne decyzje w zakresie rozwoju produktów, wydajności i jakości.
- Managerowie Utrzymania Ruchu i Działów Technicznych – liderzy odpowiadający za dostępność parku maszynowego i wprowadzanie nowych technologii.
- Managerowie ds. Planowania Produkcji i Logistyki – osoby optymalizujące procesy planowania, przepływ materiałów i terminowość realizacji zleceń.
- Pracownicy i zespoły wdrożeniowe TPM (Total Productive Maintenance) – praktycy odpowiedzialni za podnoszenie efektywności maszyn i minimalizowanie przestojów.
- Kierownicy Zmianowi i Brygadziści – liderzy pierwszej linii, którzy wprowadzają rozwiązania operacyjne bezpośrednio na hali produkcyjnej.
- Koordynatorzy Kaizen i Managerowie CI (Continuous Improvement) – osoby wdrażające kulturę ciągłego doskonalenia i optymalizacji procesów.
- Konstruktorzy, Technolodzy, Inżynierowie Procesu – specjaliści projektujący nowe wyroby i usprawniający istniejące technologie wytwarzania.
- Inżynierowie Jakości i Specjaliści ds. Testów – odpowiedzialni za walidację produktów i eliminowanie błędów na wczesnym etapie.
- Menedżerowie ds. Innowacji i Liderzy Projektów R&D – osoby poszukujące metod skracania cyklu wprowadzania innowacji i redukcji ryzyka projektowego.
Program szkolenia
DZIEŃ 1 / 23 LISTOPADA 2026
9.30 Rejestracja uczestników oraz powitalna kawa i herbata
10.00 Rozpoczęcie szkolenia
WARTOŚĆ PROCESU VALUE – ADDED vs. NON – VALUE ADDED, INŻYNIERIA PROCESU ZMIANY, STANDARYZACJA ŚRODOWISKA PRACY 5S, MUDA, PRZEPŁYW JEDNEJ SZTUKI, JIDOKA, SMED, POKA YOKE
ŚWIADOMOŚĆ MARNOTRAWSTWA JAKO PODSTAWOWY WARUNEK ZMIANY SYSTEMU PRACY I ZACHOWAŃ
Czy zastosowanie sprawdzonego sposobu na eliminację marnotrawstwa jest możliwe także w Twojej organizacji?
- Jak zdiagnozować trafnie sytuację i rozpocząć pracę?
- Jak skonstruować zespół pracujący nad usuwaniem błędów z systemu funkcjonowania Twojej firmy?
- Czy wiesz, którym MUDA jest to, co Ciebie otacza każdego dnia ?
- VA (Value Added) vs. NVA (Non-Value Added). Po czym poznać czynności dodające wartość i jak odróżnić je od tych, które wartości nie dodają?
TECHNIKI LEAN MANUFACTURING JAKO ŚRODEK DO CELU – ZMIANA NAWYKÓW I KULTURY ORGANIZACJI
Jakie kroki należy podjąć, aby osiągnąć zamierzony cel?
- „Tak, kolejność i skala działania mają znaczenie”
- Jak Japończycy stworzyli Dom Toyoty i dlaczego właśnie oni?
- Krok po kroku – od 5S do systemu Pull – dlaczego w ten sposób?
- Czy można pominąć kolejność wdrożenia technik LEAN i osiągnąć sukces?
- „Sprawdzić w praktyce oznacza zrozumieć, przeżyć, oznacza nauczyć się” – rozpoczęcie praktycznego ćwiczenia na procesie produkcyjnym.
- Inżynieria procesu zmiany – jak to działa?
- Czy proces grupowy zawsze jest moderowany przez najbliższego szefa?
- Na czym polega rola i wpływ Szefów Produkcji na budowanie morale zespołu?
- Jak osłabiamy wolę walki i co robić aby tego unikać?
PRAKTYCZNE „KROK PO KROKU” – ZMIANY SYSTEMU PUSH W PULL
Rewolucja czy ewolucja procesu? Lean Tool Box
- Jak zaplanować pełną zmianę organizacji z push do pull systemu?
- Jak profesjonalnie wdrożyć standaryzację środowiska pracy 5S?
- Kiedy zacząć wdrażanie Standaryzowanych Instrukcji Pracy?
- Czy każdy proces można i trzeba balansować?
- Jak zamienić marnotrawstwo MUDA w KAIZEN?
- Co jest ważne przy doborze operatora na stanowisku pracy?
- Jak skutecznie i szybko przekazać wiedzę nowemu operatorowi?
- Sposoby zatrzymania najlepszej „wiedzy plemiennej” w organizacji
- Czy produkcja Just in Time jest możliwa zawsze i wszędzie?
- Jak wbudować jakość w proces produkcji oraz ograniczyć kontrolę i poprawki na gotowym produkcie?
CASE STUDIES WDROŻEŃ TECHNIK LEAN MANUFACTURING
„Jeśli inni zdołali to zrobić to dlaczego nam miałoby się nie udać?”
- Poznaj główne przyczyny sukcesów wdrożenia LEAN Manufacturing!
- Dlaczego wdrożenie kultury Kaizen czasami kończy się porażką?
- Czy rodzaj branży i specyfika każdej firmy ma znaczenie przy wdrożeniu LEAN/Kaizen?
- Jak przeprowadzić szybki i wydajny audyt 5S lub TPM (Total Productive Maintenance)?
- Dlaczego system pomysłów Kaizen jest kluczowy ? Kiedy najlepiej go uruchomić?
- W jaki sposób przełożyć oczekiwania klienta na TAKT TIME pracy?
- Po czym poznamy wąskie gardło naszego procesu produkcji i czy istnieje proces bez wąskich gardeł ?
- Teoria TOC (Theory of Constraints)
- Jak prawidłowo zdiagnozować One Piece Flow (OPF) w każdym procesie?
- Czy już i w których obszarach jesteśmy gotowi na wdrożenie KANBAN?
- Kiedy zastosować SMED, POKA YOKE i inne techniki LEAN?
ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW TO NASZ SPOSÓB NA PRZYSZŁOŚĆ
Czy możliwy jest postęp bez zmiany w nas samych?
- Co to jest „problem”?
- W jaki sposób Value Stream Mapping wskazuje nam drogę?
- Jak skutecznie dobrać obszary działania i zespoły wdrożeniowe?
- W jaki sposób budować strukturę „Problem Solving”?
- Zdrowe rutyny spotkań GEMBA na warsztacie. Praca w cyklu PDCA
- Jak sprawnie rozwiązywać problem z 5M+E (Ishikawa)?
- Czy 5 x Dlaczego to skuteczne narzędzie? Jak sprawić by nim było?
- Jakie jest znaczenie Visual Management w wydajnym zarządzaniu realizacją wskaźników KPI oraz w Rozwiązywaniu Problemów?
16.00 Zakończenie szkolenia
DZIEŃ 2 / 24 LISTOPADA 2026, Solaris Bus & Coach
Temat przewodni: Innowacje w praktyce – od hali produkcyjnej po strategię globalną
Drugiego dnia przenosimy się do świata technologii w skali globalnej. Uczestnicy zobaczą, jak Solaris – lider w produkcji autobusów elektrycznych i wodorowych – buduje przewagę konkurencyjną, rozwija kulturę innowacyjności i współpracuje z rynkami międzynarodowymi.
Agenda dnia:
9.00 – 9.30 Powitanie i wprowadzenie – przedstawienie wizji i strategii Solaris.
9.30 – 10.30 Zwiedzanie zakładu produkcyjnego – proces produkcji autobusów elektrycznych i wodorowych, automatyzacja i innowacyjne technologie.
10:30 – 11:00 Spotkanie z menedżerami Solaris – jak wygląda rozwój innowacji od idei po komercjalizację, przykłady współpracy z samorządami i partnerami globalnymi.
13.00 – 14.30 Zwiedzanie Fabryka Volkswagen Poznań
14.30 – 15.30 lunch. Podsumowanie i zakończenie szkolenia – kluczowe wnioski, rekomendacje i otwarta dyskusja.
Kluczowe atuty projektu
- Unikatowe połączenie nauki i biznesu – uczestnicy w ciągu dwóch dni zobaczą oba światy: laboratoria badawcze i zakład produkcyjny.
- Benchmarking na najwyższym poziomie – dostęp do wiedzy, której nie znajdziesz w raportach czy publikacjach.
- Praktyczne inspiracje
- Networking menedżerski – spotkanie z liderami z różnych branż, którzy również poszukują innowacyjnych dróg rozwoju.
- Learning by Doing – uczestnicy zobaczą na żywo procesy badawcze i produkcyjne, wejdą do laboratoriów i na halę produkcyjną, obserwując krok po kroku, jak powstaje prototyp i jak jest testowany.
- Benchmarking i analiza najlepszych praktyk – porównanie własnych doświadczeń z rozwiązaniami stosowanymi w czołowych ośrodkach B+R i w jednym z najbardziej innowacyjnych zakładów produkcyjnych w Polsce.
- Studia przypadków – konkretne przykłady z branży automotive i transportowej (np. rozwój autobusów wodorowych Solaris), pokazujące, jak teoria przekłada się na praktyczne wdrożenia.
- Dyskusje moderowane i wymiana doświadczeń – uczestnicy omawiają obserwacje z wizyt i konfrontują je z wyzwaniami w swoich organizacjach, zyskując inspiracje do własnych projektów.
- Demonstracje technologii – pokaz pracy maszyn badawczych, symulatorów i stanowisk testowych oraz możliwość zadawania pytań ekspertom.
- Transfer wiedzy i rekomendacje wdrożeniowe – na zakończenie szkolenia uczestnicy otrzymują zestaw praktycznych wskazówek i listę narzędzi/metod, które mogą zastosować w swojej firmie.
Czas trwania
Pierwszy dzień: 10:00-16:00
Drugi dzień: 09:00-15:30
Forma zajęć
Prelegenci
Praktyk zarządzania i ekspert w zakresie wdrażania Lean w przedsiębiorstwach produkcyjnych, usługowych i handlowych z branży: automotive, spożywczej, energetycznej, produkcji opakowań, farmaceutycznej i medycznej.
W latach 1998-2008 w firmie Beiersdorf-Lechia S.A. zajmował się m.in., planowaniem kosztów remontów i części zamiennych w Dziale Utrzymania Ruchu, następnie jako Proces Technology Leader zarządzał procesem pakowania i projektami inwestycyjnymi związanymi z wprowadzaniem nowych wyrobów na liniach produkcyjnych.
Od roku 2009 zajmując stanowisko Managera Operacyjnego w Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o. producenta między innymi kosmetyków NIVEA i Eucerin rozpoczął wdrażanie systemu Lean jako pierwszy zakład w koncernie Beiersdorf AG.
W 2012 został Dyrektorem Zakładu w Obornikach Wielkopolskich i był również odpowiedzialny za wdrożenie Lean Manufacturing w Grupie CEDC, produkującej m.in. takie marki jak Bols, Soplica, Absolwent i Żubrówka.
W 2014 roku rozpoczął pracę jako Lena Manufacturing Manager w firmie Wrigley Poland i był odpowiedzialny za koordynację procesu Lean w fabryce w Poznaniu oraz trenerem „Problem Solving” i „FMOS – Factory Mars Operations System” – MARS University w Europie.
2016-2018 Dyrektor Generalny Grupy Foliarex sp. z o.o.- wdrożenie Lean w czterech zakładach produkcyjnych spółki, w 2017 Zakład w Słubicach nagrodzony Diamentem Forbesa.
Swoje doświadczenie w zakresie Lean Manufacturing zdobywał w Stanach Zjednoczonych i Europie współpracując i szkoląc się w firmach Solving Efeso, Coriolis Limited.
Konsultant, trener i wykładowca z zakresu Lean współpracujący z Katedrą Zarządzania i Inżynierii Produkcji na Politechnice Poznańskiej, Wyższą Szkołą Zarządzania i Bankowości w Poznaniu, WSB w Poznaniu i SGH w Warszawie, Wykładowca na studiach MBI na Politechnice Warszawskiej.
Autor wielu artykułów o tematyce Lean w takich czasopismach jak: „Production Manager”, „Służba Utrzymania Ruchu”, „KAIZEN”
Terminy i miejsca
Zapoznaj się z aktualnymi terminami tego szkolenia bądź zapisz na powiadomienia o nowych terminach.
60-829 Poznań
ul. Roosevelta 20
woj. wielkopolskie
Rejestracja
- zniżkę 5% przy zgłoszeniu za pośrednictwem Eventis.pl (cena standardowa 3 670 zł)
- udział w zajęciach
- materiały szkoleniowe
- certyfikat uczestnictwa
- serwis obiadowy
- przerwy kawowe
- Rozwiń
Brak miejsc. Wypełnij formularz, aby zapytać o nowe terminy.
Termin nieaktualny. Wybierz inny termin powyżej, bądź wypełnij formularz, aby zapytać o planowane nowe terminy.
Najczęściej zadawane pytania
Ogólne warunki uczestnictwa w projektach edukacyjnych realizowanych przez Langas Group
https://langas.pl/wp-content/uploads/2020/11/Ogo%CC%81lne_warunki_uczestnictwa_w_projektach_edukacyjnych_realizowanych_przez_Langas_Group.pdf
- Nazwa firmy: Langas Regtech sp. z o.o.
- Ulica i nr: ul. Marszałkowska 58 lok. 15
- Kod pocztowy: 00-545
- Miejscowość: Warszawa
- Numer NIP: 7010991220
Masz pytania? Napisz do nas
Wypełnij formularz
Dane kontaktowe
Organizator
