O szkoleniu
Jak połączyć sprawdzone fundamenty Lean Management z możliwościami Przemysłu 4.0 Zoptymalizuj produkcję i rozwijaj kulturę ciągłego doskonalenia, łącząc klasyczne narzędzia Lean Management z możliwościami systemów MES oraz sztucznej inteligencji (AI).
Lean Tool Box – od klasycznego Lean do AI & MES to dwudniowy projekt warsztatowo-benchmarkingowy, który pokazuje ewolucję podejścia do doskonalenia produkcji: od identyfikacji marnotrawstwa, standaryzacji pracy i zaangażowania zespołów, przez systemowe rozwiązywanie problemów, aż po wykorzystanie danych, MES i AI w środowisku produkcyjnym.
Pierwszy dzień ma formę intensywnego warsztatu, podczas którego uczestnicy pracują z klasycznymi narzędziami Lean oraz poznają możliwości ich rozwijania przy wykorzystaniu nowych technologii.
Drugiego dnia uczestnicy przenoszą się bezpośrednio do środowiska produkcyjnego podczas wizyt w fabryce
Volkswagen Poznań, porównując rozwiązania funkcjonujące w organizacjach przemysłowych. Projekt łączy więc trzy perspektywy: Lean Management, transformację technologiczną oraz benchmarking rzeczywistych procesów produkcyjnych.
- Poznasz fundamenty Lean niezbędne do skutecznej optymalizacji produkcji – od identyfikacji MUDA i rozróżnienia VA/NVA po standaryzację procesów i organizację środowiska pracy.
- Uporządkujesz Lean Tool Box obejmujący m.in. 5S, Daily Kaizen, SMED oraz fundamenty TPM i zobaczysz, kiedy poszczególne narzędzia powinny być wykorzystywane.
- Poznasz sposoby angażowania pracowników w ciągłe doskonalenie oraz budowania środowiska, w którym identyfikacja problemów prowadzi do zmian i usprawnień.
- Rozwiniesz podejście do systemowego Problem Solving z wykorzystaniem 5 Why, diagramu Ishikawy oraz pracy w Gemba.
- Poznasz możliwości wykorzystania danych z systemów MES w Lean Manufacturing, m.in. w kontekście pomiaru VA/NVA oraz monitorowania wskaźnika OEE.
- Zobaczysz, jak AI może wspierać rozwój klasycznych narzędzi Lean – od analizy danych produkcyjnych i OEE po analizę fotografii dnia oraz identyfikowanie potencjalnych obszarów zmian.
- Poznasz kierunek ewolucji TPM w stronę Predictive Maintenance, wykorzystującego dane i nowe technologie do zarządzania utrzymaniem ruchu.
- Porównasz teorię z praktyką podczas wizyt benchmarkingowych w środowisku produkcyjnym i skonfrontujesz podejście warsztatowe z rozwiązaniami stosowanymi bezpośrednio na halach produkcyjnych.
Dyrektorzy, Managerowie i Kierownicy Produkcji – osoby odpowiedzialne za strategiczne decyzje w zakresie rozwoju produktów, wydajności i jakości.
- Managerowie Utrzymania Ruchu i Działów Technicznych – liderzy odpowiadający za dostępność parku maszynowego i wprowadzanie nowych technologii.
- Managerowie ds. Planowania Produkcji i Logistyki – osoby optymalizujące procesy planowania, przepływ materiałów i terminowość realizacji zleceń.
- Pracownicy i zespoły wdrożeniowe TPM (Total Productive Maintenance) – praktycy odpowiedzialni za podnoszenie efektywności maszyn i minimalizowanie przestojów.
- Kierownicy Zmianowi i Brygadziści – liderzy pierwszej linii, którzy wprowadzają rozwiązania operacyjne bezpośrednio na hali produkcyjnej.
- Koordynatorzy Kaizen i Managerowie CI (Continuous Improvement) – osoby wdrażające kulturę ciągłego doskonalenia i optymalizacji procesów.
- Inżynierowie Jakości i Specjaliści ds. Testów – odpowiedzialni za walidację produktów i eliminowanie błędów na wczesnym etapie.
- Menedżerowie ds. Innowacji i Liderzy Projektów R&D – osoby poszukujące metod skracania cyklu wprowadzania innowacji i redukcji ryzyka projektowego.
Program szkolenia
DZIEŃ 1 / 23 LISTOPADA 2026
LEAN TOOL BOX – OD FUNDAMENTÓW LEAN DO AI & MES
9.30 – Rejestracja uczestników oraz powitalna kawa i herbata
10.00 – Rozpoczęcie szkolenia
FUNDAMENT ZMIANY NAWYKÓW I OPTYMALIZACJI PROCESÓW
- Czy zastosowanie sprawdzonego sposobu na eliminację marnotrawstwa jest możliwe także w Twojej organizacji?
- Jak skutecznie zdiagnozować aktualną sytuację i zaangażować zespół do poszukiwania strat – MUDA?
- Rozróżnienie czynności dodających wartość VA – Value Added od czynności niedodających wartości NVA – Non-Value Added.
- Budowanie świadomości pracowników jako pierwszy krok do trwałej zmiany.
- Od czego zacząć, aby system funkcjonujący w organizacji był spójny?
KLASYCZNE METODY LEAN JAKO NARZĘDZIA ZMIANY KULTURY ORGANIZACYJNEJ
- Jakie kroki należy podjąć, aby osiągnąć zamierzony cel?
- Ewolucja czy rewolucja procesów na hali produkcyjnej?
- 5S – wdrażanie standardów środowiska pracy.
- Daily Kaizen – angażowanie pracowników w codzienne doskonalenie procesów.
- SMED – jak prawidłowo przygotować się do optymalizacji czasów przezbrojeń.
- TPM – Total Productive Maintenance – budowanie fundamentów stabilnego i efektywnego parku maszynowego.
SYSTEMOWE ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW – KLUCZ DO CIĄGŁEGO DOSKONALENIA
- Czy możliwy jest postęp bez zmiany w nas samych?
- Budowanie kultury, w której problem traktowany jest jako okazja do doskonalenia.
- Jak tworzyć środowisko, w którym pracownicy nie obawiają się zgłaszać problemów?
- Systematyczne dochodzenie do przyczyn źródłowych z wykorzystaniem 5 x Dlaczego – 5 Why.
- Analiza przyczyn problemów z wykorzystaniem diagramu Ishikawy.
- Problem Solving w codziennej praktyce Gemba.
- Zdrowe rutyny spotkań na warsztacie i konsekwentne rozwiązywanie problemów.
AI I SYSTEMY MES W LEAN MANUFACTURING – LEAN OPARTY NA DANYCH – OD OBSERWACJI PROCESU DO INFORMACJI W CZASIE RZECZYWISTYM
- Świadomość marnotrawstwa a dane pochodzące z systemów MES.
- Automatyczne mierzenie czasów VA i NVA.
- Monitorowanie OEE w czasie rzeczywistym bez zbędnej „papierologii”.
- Budowanie baz danych umożliwiających analizę OEE.
TRANSFORMACJA KLASYCZNYCH NARZĘDZI LEAN Z WYKORZYSTANIEM AI
- Wykorzystanie AI do analizy danych produkcyjnych.
- Analiza fotografii dnia – wnioski i propozycje zmian.
- Wykorzystanie danych do identyfikowania strat i potencjalnych obszarów optymalizacji.
- Ewolucja klasycznego TPM w kierunku Predictive Maintenance – predykcyjnego utrzymania ruchu.
16.00 – Zakończenie pierwszego dnia szkolenia
DZIEŃ 2 / 24 LISTOPADA 2026, Volkswagen Poznań Fabryka Samochodów Dostawczych i Komponentów
LEAN I NOWOCZESNA PRODUKCJA W PRAKTYCE
VOLKSWAGEN POZNAŃ
10.15 – 12.00 Zwiedzanie Fabryki Volkswagen Poznań
Wizyta benchmarkingowa w zakładzie produkcyjnym.
12.30 – 13.30 Lunch, podsumowanie i zakończenie szkolenia
Podsumowanie najważniejszych obserwacji i wniosków z dwóch dni projektu.
Metody- Learning by Doing – uczestnicy zobaczą na żywo procesy badawcze i produkcyjne, wejdą do laboratoriów i na halę produkcyjną, obserwując krok po kroku, jak powstaje prototyp i jak jest testowany.
- Benchmarking i analiza najlepszych praktyk – porównanie własnych doświadczeń z rozwiązaniami stosowanymi w czołowych ośrodkach B+R i w jednym z najbardziej innowacyjnych zakładów produkcyjnych w Polsce.
- Studia przypadków – konkretne przykłady z branży automotive i transportowej (np. rozwój autobusów wodorowych Solaris), pokazujące, jak teoria przekłada się na praktyczne wdrożenia.
- Dyskusje moderowane i wymiana doświadczeń – uczestnicy omawiają obserwacje z wizyt i konfrontują je z wyzwaniami w swoich organizacjach, zyskując inspiracje do własnych projektów.
- Demonstracje technologii – pokaz pracy maszyn badawczych, symulatorów i stanowisk testowych oraz możliwość zadawania pytań ekspertom.
- Transfer wiedzy i rekomendacje wdrożeniowe – na zakończenie szkolenia uczestnicy otrzymują zestaw praktycznych wskazówek i listę narzędzi/metod, które mogą zastosować w swojej firmie.
Czas trwania
Pierwszy dzień: 10:00-16:00
Drugi dzień: 10:15-13:30
Forma zajęć
Prelegenci
Praktyk zarządzania i ekspert w zakresie wdrażania Lean w przedsiębiorstwach produkcyjnych, usługowych i handlowych z branży: automotive, spożywczej, energetycznej, produkcji opakowań, farmaceutycznej i medycznej.
W latach 1998-2008 w firmie Beiersdorf-Lechia S.A. zajmował się m.in., planowaniem kosztów remontów i części zamiennych w Dziale Utrzymania Ruchu, następnie jako Proces Technology Leader zarządzał procesem pakowania i projektami inwestycyjnymi związanymi z wprowadzaniem nowych wyrobów na liniach produkcyjnych.
Od roku 2009 zajmując stanowisko Managera Operacyjnego w Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o. producenta między innymi kosmetyków NIVEA i Eucerin rozpoczął wdrażanie systemu Lean jako pierwszy zakład w koncernie Beiersdorf AG.
W 2012 został Dyrektorem Zakładu w Obornikach Wielkopolskich i był również odpowiedzialny za wdrożenie Lean Manufacturing w Grupie CEDC, produkującej m.in. takie marki jak Bols, Soplica, Absolwent i Żubrówka.
W 2014 roku rozpoczął pracę jako Lena Manufacturing Manager w firmie Wrigley Poland i był odpowiedzialny za koordynację procesu Lean w fabryce w Poznaniu oraz trenerem „Problem Solving” i „FMOS – Factory Mars Operations System” – MARS University w Europie.
2016-2018 Dyrektor Generalny Grupy Foliarex sp. z o.o.- wdrożenie Lean w czterech zakładach produkcyjnych spółki, w 2017 Zakład w Słubicach nagrodzony Diamentem Forbesa.
Swoje doświadczenie w zakresie Lean Manufacturing zdobywał w Stanach Zjednoczonych i Europie współpracując i szkoląc się w firmach Solving Efeso, Coriolis Limited.
Konsultant, trener i wykładowca z zakresu Lean współpracujący z Katedrą Zarządzania i Inżynierii Produkcji na Politechnice Poznańskiej, Wyższą Szkołą Zarządzania i Bankowości w Poznaniu, WSB w Poznaniu i SGH w Warszawie, Wykładowca na studiach MBI na Politechnice Warszawskiej.
Autor wielu artykułów o tematyce Lean w takich czasopismach jak: „Production Manager”, „Służba Utrzymania Ruchu”, „KAIZEN”.
Terminy i miejsca
Zapoznaj się z aktualnymi terminami tego szkolenia bądź zapisz na powiadomienia o nowych terminach.
60-829 Poznań
Franklina Roosevelta 20
woj. wielkopolskie
Rejestracja
- udział w zajęciach
- materiały szkoleniowe
- certyfikat uczestnictwa
- serwis obiadowy
- przerwy kawowe
Brak miejsc. Wypełnij formularz, aby zapytać o nowe terminy.
Termin nieaktualny. Wybierz inny termin powyżej, bądź wypełnij formularz, aby zapytać o planowane nowe terminy.
Najczęściej zadawane pytania
Ogólne warunki uczestnictwa w projektach edukacyjnych realizowanych przez Langas Group
https://langas.pl/wp-content/uploads/2020/11/Ogo%CC%81lne_warunki_uczestnictwa_w_projektach_edukacyjnych_realizowanych_przez_Langas_Group.pdf
- Nazwa firmy: Langas Regtech sp. z o.o.
- Ulica i nr: ul. Marszałkowska 58 lok. 15
- Kod pocztowy: 00-545
- Miejscowość: Warszawa
- Numer NIP: 7010991220
Masz pytania? Napisz do nas
Wypełnij formularz
Dane kontaktowe
Organizator
