Szczupłe zarządzanie, znane jako lean, to filozofia doskonalenia organizacji poprzez eliminację marnotrawstwa i koncentrację na tym, co naprawdę tworzy wartość dla klienta. W jej ramach wyróżnia się dwa główne nurty – Lean Management, dotyczący zarządzania i organizacji pracy, oraz Lean Manufacturing, skupiony na usprawnianiu procesów produkcyjnych. Oba podejścia, choć różne w zastosowaniu, łączy wspólny cel: zwiększenie efektywności działania firmy.
Co to jest lean?
Lean to w skrócie filozofia oraz zestaw narzędzi i technik, które skupiają się na eliminacji marnotrawstwa, maksymalizacji wartości i ciągłym doskonaleniu procesów.
-
Lean management to sposób myślenia, który kładzie nacisk na współpracę i angażuje wszystkich w organizacji w celu zwiększenia efektywności, redukcji kosztów i napędzania zysków.
-
Lean manufacturing to zastosowanie zasad Lean w procesie produkcyjnym, w celu redukcji marnotrawstwa, zwiększenia wydajności i poprawy jakości.
Udowodniono, że Lean jest skuteczny, a wiele organizacji doświadczyło znacznej poprawy wydajności i oszczędności kosztów. Dzięki skupieniu się na ciągłym doskonaleniu, nic dziwnego, że Lean szybko staje się podejściem stosowanym w działalności biznesowej. Jeśli więc szukasz sposobu na osiągnięcie przewagi w świecie biznesu, to Lean jest drogą, którą należy podążać!
Sprawdź szkolenia, kursy i warsztaty LEAN
Czym jest Lean Management?
Co to jest Lean Management? Tłumacząc Lean Management na język polski, można tę koncepcję nazwać szczupłym zarządzaniem. W codziennym użyciu często spotykamy sam skrót, czyli Lean. Lean polega na wdrażaniu w przedsiębiorstwie takich przekształceń funkcjonalnych i organizacyjnych, które pozwolą jak najlepiej dostosować przedsiębiorstwo do warunków, jakie panują na rynku i zapobiec marnotrawstwu wywoływanemu najczęściej przez:
-
niepotrzebne zapasy (zapasy większe niż potrzebne minimum),
-
nadprodukcję (wytwarzanie z wyprzedzeniem, gdy nie ma jeszcze popytu na produkt lub utrzymywanie środków na świadczenie usług, które jeszcze nie zostały zamówione),
-
błędy oraz wady jakościowe,
-
oczekiwanie (zbyt długa bezczynność pracowników, maszyn, surowców),
-
nadmierne przetwarzanie (stosowanie zbyt zaawansowanych narzędzi i technologii do wytworzenia produktu),
-
niepotrzebny transport (zbędne przemieszczanie surowców i gotowych wyrobów),
-
niepotrzebny ruch (zbędny wysiłek fizyczny pracowników),
-
niewykorzystany potencjał pracowników.
Zwykle powodem marnowania jest zła organizacja pracy oraz brak standardów obowiązujących w przedsiębiorstwie. W koncepcji Lean Management dąży się do tego, by wszyscy członkowie organizacji nauczyli się rozpoznawać marnotrawstwa, zapobiegać im i eliminować je. Lean Management to proces stopniowy i nieustający, który prowadzi do zracjonalizowania całej organizacji oraz jej interakcji z otoczeniem i prowadzi do tego, by relacje wewnątrz i na zewnątrz firmy były pozytywne. Jego nadrzędnym celem i efektem jest uzyskanie jak najwyższej produktywności personelu i jak najwyższej jakości produktów, dzięki maksymalizacji usprawnień w obrębie całej organizacji i procesów, jakie w niej zachodzą oraz minimalizacji marnotrawstwa. Odbywa się to poprzez “wyszczuplanie”, “wysmuklanie” i “odchudzanie” przedsiębiorstwa, które jest możliwe dzięki wprowadzaniu zmian, a często wręcz cięć m.in. w:
-
działaniu firmy,
-
strukturze majątku firmy,
-
sposobach zarządzania,
-
przygotowaniu zawodowym pracowników,
-
kształtowaniu postaw pracowników.
Koncepcję tę stosuje się często podczas przeprowadzania restrukturyzacji w firmach, ale wiele przedsiębiorstw wybniera ją jako podstawowy sposób zarządzania organizacją. Dzieje się tak zwłaszcza w przedsiębiorstwach z sektora usługowego (głównie bankowości, HoReCa, przewozy lotnicze), w służbie zdrowia, logistyce i łańcuchach dostaw, motoryzacji, budownictwie, szkolnictwie wyższym, ale też w instytucjach sektora publicznego oraz bardzo często w sektorze technologii informatycznych i wytwarzaniu oprogramowania.
Do najbardziej znanych technik i narzędzi Lean Managementu należą:
-
KPI (kluczowe wskaźniki efektywności),
-
metoda 5W (metoda 5 razy dlaczego - Kaizen),
-
przyczynowo-skutkowy diagram Ishikawy,
-
Six Sigma, chociaż nie jest częścią lean, to jest często łączona ze szczupłym zarządzaniem.
Dalsza część artykułu pod listą wydarzeń
Lean TWI Summit 2026 - Konferencja Lean, Leadership, AI dla Produkcji i Usług
- już od 1 341 zł
- od 1 341 zł
Lean Management – jak efektywnie zarządzać nowoczesnym przedsiębiorstwem. Szkolenie warsztatowe
- już od 1 990 zł
- od 1 990 zł
Pochodzenie Lean Management
Koncepcja Lean Management wywodzi się z branży wytwórczej, z sektora motoryzacyjnego. Zapoczątkowana została przez model produkcyjny Toyota Production System (TPS), zastosowany po II wojnie światowej w Japonii w Toyota Motor Company. Za “ojca” TPS uznaje się Taiichi Ōno, japońskiego inżyniera i menedżera z Toyoty. Podejście TPS oparto na elastyczności, utrzymywaniu najwyższej jakości, eliminowaniu marnotrawstwa zasobów oraz nieustannym doskonaleniu organizacji. Filarami systemu były dwa innowacyjne rozwiązania, które zastosowano w Toyocie i które pozwoliły firmie produkować wysokiej jakości samochody, przy jednoczesnym zmniejszeniu wykorzystywanych zasobów:
-
Just in Time - system dostaw materiałów i półproduktów dokładnie na czas, dzięki któremu podaż zaspokaja popyt;
-
Jidoka (Autonomation) - autonomizacja systemów produkcyjnych, dzięki której możliwe jest wykrywanie oraz eliminacja błędów i odstępstw od ustalonych standardów.
Ten nowy system produkcyjny pozwolił Toyocie zyskać przewagę konkurencyjną. Z czasem kolejne japońskie firmy z sektora motoryzacyjnego zaczęły ją wdrażać. Były to m.in. Hino Motors, Nissan, Mazda orz Daihatsu. Przez długie lata o TPS słyszano wyłącznie w Japonii. Przełom nastąpił w 1977 roku, gdy czterej menedżerowie Toyoty napisali artykuł do czasopisma “International Journal of Production Research”, w którym porównali bezkonkurencyjną wydajność pracy w Toyocie z wydajnością pracy u konkurencji w Stanach Zjednoczonych, Szwecji i Niemczech.
Pojęcia Lean Management, a w zasadzie termin Lean Production (który stanowi rozszerzenie koncepcji Lean Managementu) po raz pierwszy użył John Krafcik w opublikowanym w 1988 roku artykule w “Sloan Management Review”, w którym opisał badanie International Motor Vehicle Program (IMVP) i porównał system produkcyjny w Toyocie do systemu produkcji masowej, stosowanej w większości przedsiębiorstw. Jednak to dopiero w 1990 roku Lean Management upowszechnił się na całym świecie. W tym czasie grupa badaczy z Massachusetts Institute of Technology – James Womack, Daniel Jones i Daniel Roos – opublikowała książkę “The Machine That Changed the World”, w którym opisała drugi etap programu badawczego IMVP, który realizowano w latach 1985-1989. Udowodniono w niej, że wyższa konkurencyjność japońskich koncernów motoryzacyjnych spowodowane jest wdrożeniem systemu produkcyjnego, który opracowała Toyota.
Lean Management – zalety
Lean Management ma zdecydowanie ogromną ilość zalet, które sprawiają, że warto tę koncepcję wdrażać w przedsiębiorstwach. Wśród najważniejszych należy wymienić to, że:
-
pozwala na redukcję kosztów prowadzenia działalności i poprawić cash flow;
-
pozwala zwiększyć elastyczność i szybkość dostosowywania się przedsiębiorstwa do wymagań klientów i zmian popytu;
-
pozwala zwiększyć produktywność przedsiębiorstwa;
-
pozwala poprawić jakość wytwarzanych produktów oraz świadczonych usług;
-
pozwala skrócić czas realizacji zamówień;
-
pozwala skrócić czas projektowania i wprowadzania na rynek nowości w asortymencie;
-
pozwala podwyższać kwalifikacje pracowników;
-
pozwala poprawić bezpieczeństwo i higienę pracy, a także zmniejszyć liczbę wypadków w pracy;
-
pozwala ograniczyć negatywny wpływ przedsiębiorstwa na środowisko.
Lean Management – wady
W przypadku Lean Managementu ciężko mówić o wadach. Występują jednak bariery, które sprawiają, że wdrożenie takiego rozwiązania może być w niektórych organizacjach o wiele trudniejsze. Oto one:
-
najwyższe kierownictwo nie chce zaangażować się we wdrażania koncepcji Lean Management i nie wiąże jej ze strategicznymi celami przedsiębiorstwa;
-
członkowie organizacji traktują Lean Management, jako zbiór narzędzi, nie rozumiejąc, że w koncepcji chodzi o coś więcej – mianowicie o wprowadzanie trwałych zmian w kulturze przedsiębiorstwa;
-
w przedsiębiorstwie występują duże różnice kulturowe;
-
w firmie nie zostają utworzone standardy skutecznego wdrażania Lean Managementu i wszyscy członkowie organizacji nie zostają z nimi zapoznani;
-
pracownicy stawiają opór we wdrażaniu Lean Managementu, bojąc się zmian, nie ufając kierownictwu lub mając negatywne doświadczenia z wprowadzania podobnych rozwiązań w przeszłości.
Przyczyny popularności Lean Management
Lean Management stosuje się w celu rozwiązania problemu marnotrawstwa w przedsiębiorstwach. Cykle produkcyjne przebiegające według tej koncepcji są krótkie i zintegrowane, a zdolności produkcyjne maksymalnie wykorzystywane. Minimalizacja zapasów pozwala zmniejszyć zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową. Wprowadzone standardy i plan działania prowadzą do terminowości w postępie prac oraz do nawiązania się partnerskiej współpracy z dostawcami. Nie tylko oczekiwania klientów są spełniane w maksymalnym stopniu, ale również dąży się do utrzymania satysfakcji pracowników na jak najwyższym poziomie.
Poprzez nieustający proces doskonalenia w nurcie Lean Managementu, firma jest w stanie wygenerować w olbrzymie oszczędności zasobów – nie tylko finansowych – a także wypracować sobie dobre relacje wewnątrz organizacji i z otoczeniem zewnętrznym, w tym z dostawcami surowców i klientami końcowymi. Pracownicy czują się docenieni, dzięki czemu dają z siebie coraz więcej, generując dla przedsiębiorstwa same korzyści.
Lean Manufacturing
Co to jest lean Manufacturing? Jak już wspomnieliśmy pojęcie lean management powstało w branży produkcyjnej i wciąż stanowi podstawową metodę zarządzania efektywnością produkcji w wielu koncernach produkcyjnych na świecie. Jego wprowadzenie pozwala na uzyskanie wzrostu wydajności podejmowanych działań w połączeniu z nieustannym podnoszeniem jej jakości. W przypadku wykorzystania koncepcji Lean do zarządzania produkcją mówimy właśnie o Lean manufacturing czyli po polsku o „szczupłej” lub „zwinnej” produkcji.
Kluczowe zasady związane z lean manufacturing to:
-
standaryzacja pracy – a więc wprowadzenie stałych i powtarzalnych procedur w tylu obszarach, w ilu jest to możliwe,
-
eliminacja zbędnych czynności i działań – tych, które nie wpływają na realizację założonych celów ani nie wnoszą wartości dodanej do organizacji,
-
optymalizacja zarządzania zasobami – wyeliminowanie marnowania, m.in. przez zastosowanie systemu produkcji Just-In-Time,
-
wdrożenie ciągłej kontroli jakości – odbywającej się na każdym etapie procesu produkcyjnego,
-
decentralizacja procesów decyzyjnych – a zatem kolegialne podejmowanie decyzji tak, aby na kierunek działania mieli wpływ eksperci w danej dziedzinie (np. w procesie wypracowywania procedur związanych z utrzymaniem ruchu w fabryce powinni wziąć udział zarówno członkowie kadry zarządzającej, jak i pracownicy odpowiedzialni za operowanie maszynami, ich serwisowanie i całościowe utrzymanie ruchu itp.),
-
stała inwestycja w rozwój kompetencji i szkolenia pracowników – tak, aby zapewnić im dostęp do narzędzi umożliwiających możliwie najlepsze wykonywanie powierzonych zadań produkcyjnych.
Osobom zainteresowanym szczupłą produkcją polecamy również szkolenia Lean manufacturing: PPAP APQP, SMED, TPM, 5s czy FMEA.
