Lean czyli szczupłe zarządzanie - Lean to skrót od koncepcji Lean Management, która pozwala skutecznie podnieść wydajność przedsiębiorstwa, przy jednoczesnym ograniczeniu zużywanych zasobów. Na czym konkretnie polega Lean management, skąd pochodzi, w jakich obszarach ma zastosowanie oraz jak ją wprowadzić w organizacji? Zapoznaj się z naszym artykułem oraz informacjami o szkoleniach Lean Management, kursach Lean Management oraz kursach i szkoleniach z Lean manufacturing!
Spis treści:
- Co to jest Lean?
- Czym jest Lean Management?
- Pochodzenie Lean Management
- Lean Management – zalety
- Lean Management – wady
- Przyczyny popularności Lean Management
- Lean Manufacturing
- Szkolenia Lean Management, kursy Lean Management
Co to jest lean?
Lean to w skrócie filozofia oraz zestaw narzędzi i technik, które skupiają się na eliminacji marnotrawstwa, maksymalizacji wartości i ciągłym doskonaleniu procesów. Lean management to sposób myślenia, który kładzie nacisk na współpracę i angażuje wszystkich w organizacji w celu zwiększenia efektywności, redukcji kosztów i napędzania zysków. Lean manufacturing to zastosowanie zasad Lean w procesie produkcyjnym, w celu redukcji marnotrawstwa, zwiększenia wydajności i poprawy jakości. Udowodniono, że Lean jest skuteczny, a wiele organizacji doświadczyło znacznej poprawy wydajności i oszczędności kosztów. Dzięki skupieniu się na ciągłym doskonaleniu, nic dziwnego, że Lean szybko staje się podejściem stosowanym w działalności biznesowej. Jeśli więc szukasz sposobu na osiągnięcie przewagi w świecie biznesu, to Lean jest drogą, którą należy podążać!
Czym jest Lean Management?
Co to jest Lean Management? Tłumacząc Lean Management na język polski, można tę koncepcję nazwać szczupłym zarządzaniem. W codziennym użyciu często spotykamy sam skrót, czyli Lean. Lean polega na wdrażaniu w przedsiębiorstwie takich przekształceń funkcjonalnych i organizacyjnych, które pozwolą jak najlepiej dostosować przedsiębiorstwo do warunków, jakie panują na rynku i zapobiec marnotrawstwu wywoływanemu najczęściej przez:
- niepotrzebne zapasy (zapasy większe niż potrzebne minimum),
- nadprodukcję (wytwarzanie z wyprzedzeniem, gdy nie ma jeszcze popytu na produkt),
- błędy oraz wady jakościowe,
- oczekiwanie (zbyt długa bezczynność pracowników, maszyn, surowców),
- nadmierne przetwarzanie (stosowanie zbyt zaawansowanych narzędzi i technologii do wytworzenia produktu),
- niepotrzebny transport (zbędne przemieszczanie surowców i gotowych wyrobów),
- niepotrzebny ruch (zbędny wysiłek fizyczny pracowników),
- niewykorzystany potencjał pracowników.
Zwykle powodem marnowania jest zła organizacja pracy oraz brak standardów obowiązujących w przedsiębiorstwie. W koncepcji Lean Management dąży się do tego, by wszyscy członkowie organizacji nauczyli się rozpoznawać marnotrawstwa, zapobiegać im i eliminować je. Lean Management to proces stopniowy i nieustający, który prowadzi do zracjonalizowania całej organizacji oraz jej interakcji z otoczeniem i prowadzi do tego, by relacje wewnątrz i na zewnątrz firmy były pozytywne. Jego nadrzędnym celem i efektem jest uzyskanie jak najwyższej produktywności personelu i jak najwyższej jakości produktów, dzięki maksymalizacji usprawnień w obrębie całej organizacji i procesów, jakie w niej zachodzą oraz minimalizacji marnotrawstwa. Odbywa się to poprzez “wyszczuplanie”, “wysmuklanie” i “odchudzanie” przedsiębiorstwa, które jest możliwe dzięki wprowadzaniu zmian, a często wręcz cięć m.in. w:
- działaniu firmy,
- strukturze majątku firmy,
- sposobach zarządzania,
- przygotowaniu zawodowym pracowników,
- kształtowaniu postaw pracowników.
Koncepcję tę stosuje się często podczas przeprowadzania restrukturyzacji w firmach, ale wiele przedsiębiorstw wybniera ją jako podstawowy sposób zarządzania organizacją. Dzieje się tak zwłaszcza w przedsiębiorstwach z sektora usługowego (głównie bankowości, HoReCa, przewozy lotnicze), w służbie zdrowia, logistyce i łańcuchach dostaw, motoryzacji, budownictwie, szkolnictwie wyższym, ale też w instytucjach sektora publicznego oraz bardzo często w sektorze technologii informatycznych i wytwarzaniu oprogramowania.
Do najbardziej znanych technik i narzędzi Lean Managementu należą:
- Six Sigma,
- Kanban,
- KPI (kluczowe wskaźniki efektywności),
- metoda 5W (metoda 5 razy dlaczego - Kaizen),
- przyczynowo-skutkowy diagram Ishikawy.
Metody i narzędzia Lean Management można poznawać w trakcie licznych szkoleń i kursów. Szkolenia Lean dostępne są zarówno w formule szkoleń stacjonarnych - wówczas zajęcia realizowane są w sali szkoleniowej, a ich zaletą jest możliwość bezpośredniego kontaktu z trenerem prowadzącym zajęcia oraz innymi uczestnikami szkolenia. Pozwala to nie tylko zapewić wysoką efektywność szkolenia, ale też dzielić się doświadczeniem, różnymi punktami widzenia i nawiązywać cenne kontakty zawodowe. Coraz więcej szkoleń z Lean realizowanych jest jednak również online, zarówno w formule zajęć na żywo odbywających się na platformach do wideokonferencji, jak też kursów Lean online multimedialnych i opartych o e-learning. Ich zaletą jest możliwość realizacji poszczególnych partii kursu w dogodbnym dla nas miejscu, czasie i tempie. Również ceny tego typu kursów wypadają atrakcyjnie na tle szkoleń online czy szkoleń stacjonarnych. W ofercie pojawia się również coraz więcej szkoleń i kursów dotyczących specyficznych zastosowań koncepcji Lean, dobrymi przykładami mogą być: szkolenie lean startup, szkolenia lean six sigma, kursy lean action plan, lean manager itp.
Pochodzenie Lean Management
Koncepcja Lean Management wywodzi się z branży wytwórczej, z sektora motoryzacyjnego. Zapoczątkowana została przez model produkcyjny Toyota Production System (TPS), zastosowany po II wojnie światowej w Japonii w Toyota Motor Company. Za “ojca” TPS uznaje się Taiichi Ōno, japońskiego inżyniera i menedżera z Toyoty. Podejście TPS oparto na elastyczności, utrzymywaniu najwyższej jakości, eliminowaniu marnotrawstwa zasobów oraz nieustannym doskonaleniu organizacji. Filarami systemu były dwa innowacyjne rozwiązania, które zastosowano w Toyocie i które pozwoliły firmie produkować wysokiej jakości samochody, przy jednoczesnym zmniejszeniu wykorzystywanych zasobów:
- Just in Time - system dostaw materiałów i półproduktów dokładnie na czas, dzięki któremu podaż zaspokaja popyt;
- Jidoka (Autonomation) - autonomizacja systemów produkcyjnych, dzięki której możliwe jest wykrywanie oraz eliminacja błędów i odstępstw od ustalonych standardów.
Ten nowy system produkcyjny pozwolił Toyocie zyskać przewagę konkurencyjną. Z czasem kolejne japońskie firmy z sektora motoryzacyjnego zaczęły ją wdrażać. Były to m.in. Hino Motors, Nissan, Mazda orz Daihatsu. Przez długie lata o TPS słyszano wyłącznie w Japonii. Przełom nastąpił w 1977 roku, gdy czterej menedżerowie Toyoty napisali artykuł do czasopisma “International Journal of Production Research”, w którym porównali bezkonkurencyjną wydajność pracy w Toyocie z wydajnością pracy u konkurencji w Stanach Zjednoczonych, Szwecji i Niemczech.
Pojęcia Lean Management, a w zasadzie termin Lean Production (który stanowi rozszerzenie koncepcji Lean Managementu) po raz pierwszy użył John Krafcik w opublikowanym w 1988 roku artykule w “Sloan Management Review”, w którym opisał badanie International Motor Vehicle Program (IMVP) i porównał system produkcyjny w Toyocie do systemu produkcji masowej, stosowanej w większości przedsiębiorstw. Jednak to dopiero w 1990 roku Lean Management upowszechnił się na całym świecie. W tym czasie grupa badaczy z Massachusetts Institute of Technology – James Womack, Daniel Jones i Daniel Roos – opublikowała książkę “The Machine That Changed the World”, w którym opisała drugi etap programu badawczego IMVP, który realizowano w latach 1985-1989. Udowodniono w niej, że wyższa konkurencyjność japońskich koncernów motoryzacyjnych spowodowane jest wdrożeniem systemu produkcyjnego, który opracowała Toyota.
Lean Management – zalety
Lean Management ma zdecydowanie ogromną ilość zalet, które sprawiają, że warto tę koncepcję wdrażać w przedsiębiorstwach. Wśród najważniejszych należy wymienić to, że:
- pozwala na redukcję kosztów prowadzenia działalności i poprawić cash flow;
- pozwala zwiększyć elastyczność i szybkość dostosowywania się przedsiębiorstwa do wymagań klientów i zmian popytu;
- pozwala zwiększyć produktywność przedsiębiorstwa;
- pozwala poprawić jakość wytwarzanych produktów oraz świadczonych usług;
- pozwala skrócić czas realizacji zamówień;
- pozwala skrócić czas projektowania i wprowadzania na rynek nowości w asortymencie;
- pozwala podwyższać kwalifikacje pracowników;
- pozwala poprawić bezpieczeństwo i higienę pracy, a także zmniejszyć liczbę wypadków w pracy;
- pozwala ograniczyć negatywny wpływ przedsiębiorstwa na środowisko.
Lean Management – wady
W przypadku Lean Managementu ciężko mówić o wadach. Występują jednak bariery, które sprawiają, że wdrożenie takiego rozwiązania może być w niektórych organizacjach o wiele trudniejsze. Oto one:
- najwyższe kierownictwo nie chce zaangażować się we wdrażania koncepcji Lean Management i nie wiąże jej ze strategicznymi celami przedsiębiorstwa;
- członkowie organizacji traktują Lean Management, jako zbiór narzędzi, nie rozumiejąc, że w koncepcji chodzi o coś więcej – mianowicie o wprowadzanie trwałych zmian w kulturze przedsiębiorstwa;
- w przedsiębiorstwie występują duże różnice kulturowe;
- w firmie nie zostają utworzone standardy skutecznego wdrażania Lean Managementu i wszyscy członkowie organizacji nie zostają z nimi zapoznani;
- pracownicy stawiają opór we wdrażaniu Lean Managementu, bojąc się zmian, nie ufając kierownictwu lub mając negatywne doświadczenia z wprowadzania podobnych rozwiązań w przeszłości.
Przyczyny popularności Lean Management
Lean Management stosuje się w celu rozwiązania problemu marnotrawstwa w przedsiębiorstwach. Cykle produkcyjne przebiegające według tej koncepcji są krótkie i zintegrowane, a zdolności produkcyjne maksymalnie wykorzystywane. Minimalizacja zapasów pozwala zmniejszyć zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową. Wprowadzone standardy i plan działania prowadzą do terminowości w postępie prac oraz do nawiązania się partnerskiej współpracy z dostawcami. Nie tylko oczekiwania klientów są spełniane w maksymalnym stopniu, ale również dąży się do utrzymania satysfakcji pracowników na jak najwyższym poziomie.
Poprzez nieustający proces doskonalenia w nurcie Lean Managementu, firma jest w stanie wygenerować w olbrzymie oszczędności zasobów – nie tylko finansowych – a także wypracować sobie dobre relacje wewnątrz organizacji i z otoczeniem zewnętrznym, w tym z dostawcami surowców i klientami końcowymi. Pracownicy czują się docenieni, dzięki czemu dają z siebie coraz więcej, generując dla przedsiębiorstwa same korzyści.
Lean Manufacturing
Co to jest lean Manufacturing? Jak już wspomnieliśmy pojęcie lean management powstało w branży produkcyjnej i wciąż stanowi podstawową metodę zarządzania efektywnością produkcji w wielu koncernach produkcyjnych na świecie. Jego wprowadzenie pozwala na uzyskanie wzrostu wydajności podejmowanych działań w połączeniu z nieustannym podnoszeniem jej jakości. W przypadku wykorzystania koncepcji Lean do zarządzania produkcją mówimy właśnie o Lean manufacturing czyli po polsku o „szczupłej” lub „zwinnej” produkcji.
Kluczowe zasady związane z lean manufacturing to:
- standaryzacja pracy – a więc wprowadzenie stałych i powtarzalnych procedur w tylu obszarach, w ilu jest to możliwe,
- eliminacja zbędnych czynności i działań – tych, które nie wpływają na realizację założonych celów ani nie wnoszą wartości dodanej do organizacji,
- optymalizacja zarządzania zasobami – wyeliminowanie marnowania, m.in. przez zastosowanie systemu produkcji Just-In-Time,
- wdrożenie ciągłej kontroli jakości – odbywającej się na każdym etapie procesu produkcyjnego,
- decentralizacja procesów decyzyjnych – a zatem kolegialne podejmowanie decyzji tak, aby na kierunek działania mieli wpływ eksperci w danej dziedzinie (np. w procesie wypracowywania procedur związanych z utrzymaniem ruchu w fabryce powinni wziąć udział zarówno członkowie kadry zarządzającej, jak i pracownicy odpowiedzialni za operowanie maszynami, ich serwisowanie i całościowe utrzymanie ruchu itp.),
- stała inwestycja w rozwój kompetencji i szkolenia pracowników – tak, aby zapewnić im dostęp do narzędzi umożliwiających możliwie najlepsze wykonywanie powierzonych zadań produkcyjnych.
Osobom zainteresowanym szczupłą produkcją polecamy również szkolenia Lean manufacturing: PPAP APQP, SMED, TPM, 5s czy FMEA.
Szkolenia Lean Management, kursy Lean Management
Jak już wspomnianio wyżej droga do budowy organizacji Lean nie jest taka prosta, dlatego warto rozważyć skorzystanie z zewnętrznego wsparcia w postaci szkoleń i kursów, zarówno dla kadry menedżerskiej, jak i wszystkich pracowników. Szkolenia Lean Management pozwolą pełniej zrozumieć koncepcję Lean, zbudować entuzjazm pracowników dla jej wdrożenia i zapewnić sukces temu złożonemu i długotrwałemu projektowi, który wymaga zmiany kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa.
Krótka analiza ofert szkoleń i kursów z lean management pokazuje, że przeciętne szkolenie o tej tematyce trwa 2 dni szkoleniowe i obejmuje około 14 godzin zajęć merytorycznych i ćwiczeń. Szkolenia tego typu dostępne są w formule otwartej przede wszystkim w dużych miastach, prym w tym względzie wiodą: Warszawa, Kraków, Wrocław, Poznań, Szczecin, Lublin, Rzeszów, Łódź i Katowice. Od pewnego czasu dynamicznie rozwijają się również szkolenia online poświęcone Lean, a także kursy internetowe realizowane na platformach e-learning, które pozwalają zdobyć podstawową wiedzę z zakresu Lean. Szkolenia online z Lean cechują się również większą przystępnością cenową - koszt kursy Lean online czy szkolenia Lean realizowanego przez Internet jest z reguły niższy, gdyż firma szkoleniowa nie musi wynajmować sali szkoleniowej czy też zapewniać wyżywienia uczestnikom szkolenia. Warto rozważyć taką formułę, gdy nasz budżet szkoleniowy nie pozwala na udział w klasycznych warsztatach Lean.
