• Szkolenia KANBAN, kursy KANBAN

Kanban

Produkcja w duchu lean management to sposób na minimalizację marnowania zasobów i sprawne, terminowe realizowanie zleceń klientów. Jedną z technik stosowanych w szczupłym wytwarzaniu jest kanban. Pochodzące z Japonii rozwiązanie ma na celu sprawną realizację bieżących zleceń produkcyjnych bez zbędnego gromadzenia zapasów materiałów, zgodnie z zasadą just in time.

Zarządzanie produkcją z wykorzystaniem Kanban – na czym polega?

Kanban to, dosłownie tłumacząc z języka japońskiego, „spis widoczny”. Chodzi zatem o szyld lub tabliczkę informacyjną, które są umieszczane na poszczególnych wyrobach wykorzystywanych w procesie produkcyjnych. Znajdują się na nich informacje niezbędne do zaplanowania cyrkulacji materiałów między poszczególnymi stanowiskami oraz etapami produkcyjnymi.

Dziś jednak system Kanban, choć nadal często opiera się na fizycznych kartkach z informacjami, jest postrzegany w znacznie szerszej perspektywie. Chodzi o zarządzanie jakością produkcji, które obejmuje:

• system informacyjny,
• system planowania i rozdziału pracy oraz materiałów,
• system kontroli czynności oraz zadań produkcyjnych.

Proces wytwórczy powinien być zorganizowany tak, aby każda wytwórcza komórka w ciągu produkcyjnym mogła wytwarzać dokładnie tyle elementów, ile jest potrzebnych w danym momencie. Ma to na celu zapobieganie kumulowaniu (i kosztownemu magazynowaniu) zbędnych w określonym czasie materiałów, a także opóźnieniom produkcyjnym.

Jak działa zarządzanie jakością zgodne z zasadami kanban?

Aby wyeliminować braki, opóźnienia, zapasy, kolejki, bezczynności czy zbędne przemieszczenia, rezygnuje się przede wszystkim z korzystania z magazynów przedprodukcyjnych. Oznacza to, że wszystkie niezbędne na dany moment materiały znajdują się przy docelowych stanowiskach pracy, a ich cyrkulacja na kolejnych etapach wytwórczych odbywa się zgodnie z rozpiską określoną na kanbanach – precyzyjną co do godziny.

Warto wiedzieć, że w praktyce stosuje się dwa typy Kanbanów, a więc swoistych instrukcji postępowania na każdym etapie produkcji. Są to:

• kanban będący zleceniem produkcyjnym (tzw. make kanban) – to sygnał do wyprodukowania czegoś,
• kanban będący zleceniem pobrania części (tzw. move kanban) – uruchamia pobieranie konkretnych materiałów z zapasów, w ilości niezbędnej do realizacji bieżącego zlecenia.

Poziomy system ssący – bo takim jest kanban – sprawdza się w wielu branżach oraz w fabrykach działających na mniejszą i większą skalę. Dlatego warto mu się przyjrzeć i rozważyć, czy zarządzanie produkcją zgodne z jego założeniami to dobry kierunek działania.

Szkolenia Kanban

Na rynku dostępnych jest cały szereg organizatorów szkoleń Kanban, jak też szkolenia lean management. Warto porównać oferty poszczególnych organizatorów szkoleń i kursów, aby wybrać szkolenie zarówno dopasowane do naszych potrzeb i stojące na wysokim poziomie merytorycznym, jak też przystępne cenowo. Ceny tego typu szkoleń mogą różnić się w zależności od organizatora o kilkaset procent. Zgodnie z naszą analizą przeciętna cena dwudniowego otwartego szkolenia Kanban oscyluje od 800 do 1 400 zł netto. Większość szkoleń Kanban odbywa się w miastach, w których obecne są duże zakłady produkcyjno-montażowe, tj.: Warszawa, Kraków, Poznań, Wrocław, Katowice. Przeciętne szkolenie Kanban Warszawa trwa dni dni szkoleniowe, a jego cena wynosi 1 280 zł od osoby.

Inne szkolenia polecane działom produkcji oraz zarządzania jakością

Osobom zainteresowanym tematyką zarządzania produkcją oraz jakością polecamy również szereg innych szkoleń, poczynając na lean manufacturing, APQP PPAP zaawansowane metody planowania jakości), FMEA (analiza przyczyn i skutków potencjalnych wad w procesie produkcyjnym) czy też SMED (redukcja czasów przezbrojeń maszyn i parku maszynowego).

Wpływ Kanban na produkcję

Za wzorcowy przykład wdrożenia systemu sterowania produkcją opartnego o zasady Kanban uchodzi implementacja w zakładach największego na świecie producenta samochodów, firmy TOYOTA. Zespół wdrożeniowy podumowując wyniki wdrożenia po 3 latach zanotował następujące wskaźniki:

• 30% wzrostu produkcji,
• 60% redukcji zapasów,
• 90% redukcji braków,
• 15% redukcji przestrzeni produkcyjnej,
• 15% redukcji operatorów i personelu administracyjno-technicznego.

Więcej informacji o systemie produkcyjnym w zakładach Toyota mogą Państwo uzyskać oglądając poniższy film.