• Szkolenia FMEA, kursy FMEA, analiza FMEA
Wyszukiwanie wydarzeń
Słowo kluczowe:
Np.: temat, miasto, nazwa organizatora...
Kategoria:

• Szkolenia FMEA, kursy FMEA, analiza FMEA

Wyświetlone szkolenia i kursy: wszystkie (23)
1
Luqam
Gdańsk, 24-25.06.2019



Luqam

Wrocław, również siedziba klienta (cały kraj), 30.11.-1.12.2017

• Szkolenia FMEA, kursy FMEA, analiza FMEA • Szkolenia FMEA, kursy FMEA, analiza FMEA

Wyświetlone szkolenia i kursy: wszystkie (23)
1
Zobacz również

FMEA (z angielskiego: Failure mode and effects analysis), czyli analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Jest to metoda stawiająca sobie za cel zapobieganie skutkom wad, które mogą pojawić się w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania produktu. Jej historia sięga lat 60, gdy została po raz pierwszy zastosowana na dużą skalę w Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej przy produkcji na potrzeby astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty elementów statków kosmicznych, a jej celem było wyeliminowanie potencjalnych usterek i zapewnienie bezpieczeństwa uczestnikom wypraw kosmicznych. Osiągnięte wyniki sprawiły, że metoda ta znalazła szerokie zastosowanie w przemyśle lotniczym, jądrowym, a później również chemicznym, elektrotechnicznym, maszynowym i przede wszystkim motoryzacji. Od lat 90 metoda jest częścią normy ISO 9000, a w szczególności normy QS-9000 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego. Zobacz też szkolenia ISO

FMEA występuje również pod nazwami FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) oraz AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets).

Metoda FMEA opiera się o założenia, że blisko 75% błędów jest efektem nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji, a ich wykrywalność jest niewielka oraz że blisko 80% błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli, a także w czasie eksploatacji produktu. Główne etapy prowadzenia i wdrażania analizy FMEA to:
  • Przeprowadzenie identyfikacji elementów wyrobu oraz procesu
  • Przygotowanie listy potencjalnych możliwych do wystąpienia wad wyrobu i/lub błędów w procesie
  • Przygotowanie listy prawdopodobnych skutków tych wad i błędów
  • Przygotowanie listy przyczyn prowadzących do postawania potencjalnych wad wyrobu
  • Analiza potencjalnych wad i błędów
  • Analiza ryzyka popełnienia wad i błędów
  • Przygotowanie planu działań zapobiegawczych
  • Wdrożenie przewidzianych planem działań zapobiegawczych oraz monitorowanie ich skuteczności.

Powyżej przedstawione kursy i szkolenia FMEA pomogą Ci wdrożyć metodologię w Twojej firmie. Często mówi się, że pierwszym etapem zastosowania FMEA w przedsiębiorstwie jest de facto szkolenie i nauczenie personelu jak wdrażać tą metodę redukcji błędów i usterek.

Inne szkolenia i kursy dla działów produkcji i zapewnienia jakości:

szkolenia PPAP APQP        szkolenia Lean Manufacturing        szkolenia SMED       zarządzanie produkcją

kosztorysowanie        redukcja kosztów        Lean Management        KANBAN 

Jakie umiejętności można zdobyć w trakcie szkolenia FMEA?

Szkolenia z FMEA pozwalają zdobyć umiejętność prawidłowego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (z ang. Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) według wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition 2008), które znajdują zastosowanie w procesach produkcyjnych. Pozwalają zbudować wiedzę dotyczącą zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA, a także strategii planowania i poprawy jakości oraz zapoznają uczestników ze zmianami wprowadzonymi w związku ze wspólnym podejściem wypracowanym przez AIAG i VDA. W trakcie kursów z FMEA uczestnicy dowiadują się również w jaki sposób typować wady i analizować przyczyny oraz przeprowadzać analizę ryzyka z późniejszym zaplanowaniem i wdrożeniem działań doskonalących.

Szkolenia takie mogą być szczególnie cenne dla właścicieli procesów, specjalistów i inżynierów jakości, pracowników odpowiedzialnych za jakość i produkcję, w tym członków zespołu ds. FMEA, pracowników firm z wdrożonym Systemem Zarządzania Jakością wg IATF 16949:2016. Przeczytaj również: szkolenia Six Sigma.

Korzyści związane z wdrożeniem analizy FMEA w przedsiębiorstwie:

  • redukcja prawdopodobieństwa pojawienia się usterek w procesach produkcyjnych,
  • zwiększona efektywność i wydajność pracy dzięki ograniczeniu kosztów i wzroście jakości wytwarzanych produktów,
  • minimalizacja ryzyka związanego z wprowadzaniem na rynek nowego produktu,
  • poprawa procesów produkcyjnych i procedur organizacyjnych,
  • zwiększona satysfakcja i lojalność Klientów dzięki wyższemu zadowoleniu z produktu,
  • budowa silnej marki firmy opartej o jakość.