Na nowoczesnym rynku produkcyjnym nie ma miejsca na wyroby jakościowo poniżej standardu. To dlatego nowoczesne przedsiębiorstwa inwestują w nowoczesne metody zarządzania procesami wytwórczymi – głównie tymi w duchu filozofii lean management oraz kaizen. Ich wdrożenie może być jednak niewystarczające, aby konkurować z innymi. Dlatego konieczne jest jeszcze precyzyjniejsze dostosowanie wyrobów do konkretnych oczekiwań klienta. W tym celu korzysta się z PPAP oraz APQP. Co kryje się pod tymi skrótami? Jak wdrażać PPAP i APQP w firmie dzięki szkoleniom i kursom? Oto najważniejsze informacje.
APQP – Zaawansowane Planowanie Jakości Produktów
Na początek najważniejsze: choć APQP i PPAP są ze sobą ściśle powiązane – dotyczą odpowiedniego ukierunkowania rozwoju produktu – nie są to te same procesy. Dlatego konieczne jest zdefiniowanie obu.
APQP to skrót pochodzący od angielskiego określenia „Advanced Product Quality Planning” – a zatem oznacza Zaawansowane Planowanie Jakości Produktów. To zbiór zasad związanych z realizacją całego procesu wytwórczego, który pierwotnie został opracowany na potrzeby branży motoryzacyjnej. Nad opracowaniem zasad pracowali eksperci „wielkiej trójki” dominującej w tym sektorze przemysłu: Forda, Chrystlera oraz General Motors, a ich początki sięgają lat 80-tych ubiegłego stulecia. Jest on często określony wytycznymi co do sposobów komunikacji między przedsiębiorstwem a jego poddostawcą, głównie w okresie, kiedy rozwijany jest zamówiony wyrób.
Fazy APQP
Praca nad rozwojem produktu przebiega wieloetapowo – zwłaszcza, jeśli firma zamawia u poddostawcy elementy o zupełnie nowe elementy, o niestandardowych parametrach technicznych. W takich sytuacjach procedury APQP sprawdzają się niezawodnie. Działania przebiegają standardowo w pięciu etapach, którymi są:
- planowanie i określenie programu – a więc określenie założeń wstępnych co do celu realizacji projektu (a jeszcze nie samego produktu), a także przyjmowanych standardów jakości,
- projektowanie i rozwój wyrobu – obejmuje krytyczną analizę techniczną wymagań wobec docelowego produktu, a także określenie planowanego wolumenu, wymagań jakościowych, kosztowych i ram czasowych projektu,
- projektowanie i rozwój procesu – na tym etapie opracowuje się proces technologiczny, który będzie prowadził do wytworzenia produktu o oczekiwanej jakości w ramach wyznaczonych wcześniej ram czasowych oraz budżetowych,
- walidacja wyrobu i procesu – a zatem wykonanie pierwszej, próbnej serii produktu zgodnie z przyjętymi założeniami i weryfikacja, czy oczekiwania zostały spełnione. Jeśli nie, następuje etap piąty;
- analiza informacji zwrotnych i działania korygujące – a zatem wdrożenie usprawnień do rozwiązań wypracowanych na poprzednich etapach i ponowne wykonanie serii próbnej.
Czym jest PPAP?
PPAP jest często wykorzystywane wspólnie z zaawansowanym planowaniem procesu produkcyjnego. Nazwa, podobnie jak w przypadku APQP, pochodzi z języka angielskiego i oznacza „Product Part Aproval Process. Jest to więc proces zatwierdzania części przeznaczonych do realizacji produkcji seryjnej. Najczęściej stosuje się go – podobnie jak pierwszy zestaw procedur – w branży motoryzacyjnej. Mimo to, założenia te można zaadaptować i zastosować również w zakładach produkcyjnych działających w innych niszach przemysłu, gdzie kontrola jakości ma fundamentalne znaczenie.
W procedurach PAAP chodzi przede wszystkim o dostarczenie klientowi przez podwykonawcę dowodów na to, że wytwarzane przez niego części w 100% odpowiadają przedstawionej specyfikacji. Chodzi najczęściej nie tylko o dowody formalne, ale również te „namacalne”, a więc np. próbki wyrobu i dane potwierdzające.
Gwarancja PSW (Gwarancja Przedłożonej Części) może być przedstawiona na jednym z pięciu poziomów dowodów:
- przedłożenie samej pisemnej gwarancji PSW,
- przedłożenie gwarancji PSW z próbkami wyrobów oraz podstawowymi danymi potwierdzającymi,
- przedłożenie PSW z próbkami i precyzyjnymi danymi potwierdzającymi zgodność (np. wynikami analiz laboratoryjnych),
- uzupełnienie PSW, próbek i kompletnych danych potwierdzających zgodność o dodatkowe informacje zgodne z indywidualnymi wymaganiami klienta,
- przedłożenie PSW z próbkami, skorygowanymi oraz kompletnymi danymi potwierdzającymi w produkcyjnym oddziale przedsiębiorstwa.
Domyślnie stosowanym poziomem PSW jest trzeci, jednak np. w ogłoszeniu przetargowym może zostać postawiony wymóg z wyższego progu.
Kursy PPAP, Szkolenia PPAP APQP
Wdrożenie zarówno APQP, jak i PAAP pozwala firmie lepiej odpowiadać indywidualnym oczekiwaniom kontrahentów oraz wzmocnić swoją wiarygodność na rynku. Dlatego decyduje się na to coraz więcej przedsiębiorstw produkcyjnych. Warto więc zapoznać się bliżej z tym tematem, np. podczas specjalistycznych szkoleń dotyczących zarządzania produkcją oraz zarządzania jakością.
Szkolenia z PPAP i APQP organizowane są w całej Polsce, w formie szkoleń stacjonarnych (Warszawa, Kraków, Katowice, Poznań, Wrocław, Częstochowa, Łódź, Rzeszów) oraz szkoleń i kursów online. Szkolenia przez Internet realizowane są na żywo na platformach do prowadzenia wideokonferencji, takich k Teams czy Zoom. Pozwala to prowadzić interaktywną prezentację, rozmowę oraz ćwiczenia indywidualne oraz grupowe.
Program szkoleń PPAP APQP
Każde szkolenie czy kurs z zaawansowanego planowania jakości oraz zatwierdzania części do produkcji różni się zakresem tematycznym. W większości szkoleń z PPAP APQP w programie omawiane są zagadnienia takie jak:
- Zastosowanie, wymogi i poziomy procesu PPAP
- Powiązanie PPAP z cyklem APQP
- Zasady planowania jakości wyrobu
- Etapy procesu APQP
- PPAP w a wymagania norm ISO/TS 16949:2009 i VDA 2
- Narzędzia jakościowe w APQP
- Trylogia APQP
- Poziomy i status przekazywania PSW
- Wypełnianie typowych formularzy
- Dostosowanie do wymogów klienta (specyficzne wymagania klienta)
- Powiadamianie klienta o zmianach
- Ćwiczenia praktyczne oparte na rzeczywistych przykładach
