Wyszukiwanie wydarzeń
Słowo kluczowe:
Np.: temat, miasto, nazwa organizatora...

Szkolenia PPAP APQP: baza kursów i szkoleń z PPAP APQP w 2020 r.

Wyświetlone wszystkie (20)
1
SGP Training&Consulting przy SGP Sp. z o.o.

SGP Training&Consulting przy SGP Sp. z o.o.
TQM Training & Consulting Polska Sp. z o.o.

TQM Training & Consulting Polska Sp. z o.o.
Progress Project Sp. z o.o.

Progress Project Sp. z o.o.
 Wrocław, również siedziba klienta (cały kraj) 28-29.11.2017
 Wrocław, również siedziba klienta (cały kraj) 28.11.-01.12.2017


Szkolenia PPAP APQP: baza kursów i szkoleń z PPAP APQP w 2020 r. Szkolenia PPAP APQP: baza kursów i szkoleń z PPAP APQP w 2020 r.

Wyświetlone wszystkie (20)
1
Zobacz również

PPAP APQP – zaawansowane planowanie jakości

Na nowoczesnym rynku produkcyjnym nie ma miejsca na wyroby jakościowo poniżej standardu. To dlatego nowoczesne przedsiębiorstwa inwestują w nowoczesne metody zarządzania procesami wytwórczymi – głównie tymi w duchu filozofii lean management oraz kaizen. Ich wdrożenie może być jednak niewystarczające, aby konkurować z innymi. Dlatego konieczne jest jeszcze precyzyjniejsze dostosowanie wyrobów do konkretnych oczekiwań klienta. W tym celu korzysta się z PPAP oraz APQP. Co kryje się pod tymi skrótami? Oto najważniejsze informacje.

APQP – Zaawansowane Planowanie Jakości Produktów

Na początek najważniejsze: choć APQP i PPAP są ze sobą ściśle powiązane – dotyczą odpowiedniego ukierunkowania rozwoju produktu – nie są to te same procesy. Dlatego konieczne jest zdefiniowanie obu.

APQP to skrót pochodzący od angielskiego określenia „Advanced Product Quality Planning” – a zatem oznacza Zaawansowane Planowanie Jakości Produktów. To zbiór zasad związanych z realizacją całego procesu wytwórczego, który pierwotnie został opracowany na potrzeby branży motoryzacyjnej. Nad opracowaniem zasad pracowali eksperci „wielkiej trójki” dominującej w tym sektorze przemysłu: Forda, Chrystlera oraz General Motors, a ich początki sięgają lat 80-tych ubiegłego stulecia. Jest on często określony wytycznymi co do sposobów komunikacji między przedsiębiorstwem a jego poddostawcą, głównie w okresie, kiedy rozwijany jest zamówiony wyrób.

Fazy APQP

Praca nad rozwojem produktu przebiega wieloetapowo – zwłaszcza, jeśli firma zamawia u poddostawcy elementy o zupełnie nowe elementy, o niestandardowych parametrach technicznych. W takich sytuacjach procedury APQP sprawdzają się niezawodnie. Działania przebiegają standardowo w pięciu etapach, którymi są:
  1. planowanie i określenie programu – a więc określenie założeń wstępnych co do celu realizacji projektu (a jeszcze nie samego produktu), a także przyjmowanych standardów jakości,
  2. projektowanie i rozwój wyrobu – obejmuje krytyczną analizę techniczną wymagań wobec docelowego produktu, a także określenie planowanego wolumenu, wymagań jakościowych, kosztowych i ram czasowych projektu,
  3. projektowanie i rozwój procesu – na tym etapie opracowuje się proces technologiczny, który będzie prowadził do wytworzenia produktu o oczekiwanej jakości w ramach wyznaczonych wcześniej ram czasowych oraz budżetowych,
  4. walidacja wyrobu i procesu – a zatem wykonanie pierwszej, próbnej serii produktu zgodnie z przyjętymi założeniami i weryfikacja, czy oczekiwania zostały spełnione. Jeśli nie, następuje etap piąty;
  5. analiza informacji zwrotnych i działania korygujące – a zatem wdrożenie usprawnień do rozwiązań wypracowanych na poprzednich etapach i ponowne wykonanie serii próbnej.

Czym jest PPAP?

PPAP jest często wykorzystywane wspólnie z zaawansowanym planowaniem procesu produkcyjnego. Nazwa, podobnie jak w przypadku APQP, pochodzi z języka angielskiego i oznacza „Product Part Aproval Process. Jest to więc proces zatwierdzania części przeznaczonych do realizacji produkcji seryjnej. Najczęściej stosuje się go – podobnie jak pierwszy zestaw procedur – w branży motoryzacyjnej. Mimo to, założenia te można zaadaptować i zastosować również w zakładach produkcyjnych działających w innych niszach przemysłu, gdzie kontrola jakości ma fundamentalne znaczenie.

W procedurach PAAP chodzi przede wszystkim o dostarczenie klientowi przez podwykonawcę dowodów na to, że wytwarzane przez niego części w 100% odpowiadają przedstawionej specyfikacji. Chodzi najczęściej nie tylko o dowody formalne, ale również te „namacalne”, a więc np. próbki wyrobu i dane potwierdzające.

Gwarancja PSW (Gwarancja Przedłożonej Części) może być przedstawiona na jednym z pięciu poziomów dowodów:
  1. przedłożenie samej pisemnej gwarancji PSW,
  2. przedłożenie gwarancji PSW z próbkami wyrobów oraz podstawowymi danymi potwierdzającymi,
  3. przedłożenie PSW z próbkami i precyzyjnymi danymi potwierdzającymi zgodność (np. wynikami analiz laboratoryjnych),
  4. uzupełnienie PSW, próbek i kompletnych danych potwierdzających zgodność o dodatkowe informacje zgodne z indywidualnymi wymaganiami klienta,
  5. przedłożenie PSW z próbkami, skorygowanymi oraz kompletnymi danymi potwierdzającymi w produkcyjnym oddziale przedsiębiorstwa.
Domyślnie stosowanym poziomem PSW jest trzeci, jednak np. w ogłoszeniu przetargowym może zostać postawiony wymóg z wyższego progu.

Wdrożenie zarówno APQP, jak i PAAP pozwala firmie lepiej odpowiadać indywidualnym oczekiwaniom kontrahentów oraz wzmocnić swoją wiarygodność na rynku. Dlatego decyduje się na to coraz więcej przedsiębiorstw produkcyjnych. Warto więc zapoznać się bliżej z tym tematem, np. podczas specjalistycznych szkoleń dotyczących zarządzania produkcją oraz zarządzania jakością.