Wyszukiwanie wydarzeń
Zobacz również
GMP, GHP – Dobra Praktyka Higieniczna i Dobra Praktyka Produkcyjna
Aby prowadzić działalność związaną w jakikolwiek sposób z żywnością, należy spełnić określone wymogi prawne – tak, aby móc funkcjonować w zgodzie z zasadami higieny oraz bezpieczeństwa. W branżach spożywczej i gastronomicznej są one szczególnie restrykcyjne z uwagi na charakter oferowanych usług oraz produktów. Kluczowe reguły działania zostały zawarte w ramach systemów GMP oraz GHP. Czym są i jak się do nich zastosować.Czym są GMP i GHP?
Skróty GMP oraz GHP oznaczają odpowiednio: Good Manufactiring Practice (Dobre Praktyki Produkcyjne – DPP) oraz Good Hygene Practice (Dobre Praktyki Higieniczne). A jak je zdefiniować?GMP jest zespołem standardów, które określają zasady działania podczas procesu produkcyjnego realizowanego głównie w branżach farmaceutycznej i spożywczej – z intencją zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa dóbr wprowadzanych na rynek konsumencki.
Za to GHP to reguły odnoszące się do wszystkich etapów procesu związanego z żywnością – od produkcji, przez pakowanie, transport, przygotowywanie w lokalach gastronomicznych czy magazynowanie i przechowywanie w miejscu sprzedaży, aby zapewnić bezpieczeństwo wyrobom spożywczym (zobacz również szkolenia HACCP).
Jak zatem widać, GHP to zestaw reguł bardziej ogólnych, a GMP – dotyczących etapu produkcyjnego.
Jak GMP i GHP mają się do HACCP?
W kontekście bezpieczeństwa żywności najczęściej mówi się o HACCP, a więc systemie analizy zagrożeń oraz krytycznych punktów kontroli, który jest obowiązkowym we wszystkich zakładach działających w branży spożywczej. Jednak jego wdrożenie jest drugim etapem, który poprzedzać musi zastosowanie się do norm GHP oraz, przy produkcji, również GMP.Normy zawarte w tych dwóch zestawach reguł wynikają bezpośrednio z przepisów prawa polskiego oraz europejskiego, które zostały zapisane w:
- Rozporządzeniu nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz. Urz. UE z 2004 r. z późn. zm.),
- Ustawie z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. z 2019 r. poz. 1252).
Co obejmują wymogi GHP?
Wymogi GHP obejmują 9 kluczowych obszarów związanych z organizacją funkcjonowania zakładu zajmującego się obrotem żywnością na dowolnym etapie. Prezentują się one następująco.1. Lokalizacja i otoczenie zakładu
Wybierając lokalizację na prowadzenie działalności powiązanej z branżą spożywczą, należy postawić na miejsce, w którym nie występują groźne źródła zanieczyszczeń mogących wpłynąć na jakość i bezpieczeństwo żywności. Chodzi m.in. o dym, kurz, substancje toksyczne z wysypisk śmieci itp. W tym kontekście należy zadbać o:
- zapewnienie utwardzanych dróg dojazdowych do zakładu z wykonaniem odpowiedniego drenażu,
- zaprojektowanie obiektu i jego wnętrz tak, aby ułatwić prowadzenie działań higienicznych i dezynfekcyjnych,
- efektywną wentylację i wprowadzenie zabezpieczeń przed owadami i innymi szkodnikami, które mogą zagrozić realizowanym procesom,
- dobranie bezpiecznych dla żywności materiałów budowlanych i elementów wyposażenia.
Zaleca się wyraźne oddzielenie od siebie poszczególnych stref zakładu, a także ich przemyślane połączenie ze sobą. W standardowym ciągu fabryki żywności znajdą się np. strefy: magazynowa, produkcyjna, ekspedycyjna, socjalna. Ważne, aby każda z nich pełniła jedną, określoną rolę i była do niej dostosowana pod względem wyposażenia i organizacji przestrzeni.
3. Dobór bezpiecznych maszyn i urządzeń
Wszystkie sprzęty wykorzystane w przedsiębiorstwie muszą mieć atesty potwierdzające bezpieczeństwo wykorzystywania ich w kontakcie z żywnością. Zasada ta dotyczy również opakowań oraz wszelkich naczyń stosowanych w firmie z branży spożywczej, a także mebli i innych powierzchni roboczych.
4. Opracowanie procedur mycia i dezynfekcji
Mycie i dezynfekcja stref, w których występuje bezpośredni kontakt z żywnością, powinny być prowadzone regularnie, na zakończenie każdego dnia pracy, z wykorzystaniem profesjonalnych środków czystości. Należy również opracować procedury związane z utrzymaniem czystości.
5. Zaopatrzenie w wodę
Konieczne jest zapewnienie źródła wody bieżącej o odpowiednich parametrach – bezpiecznej do spożycia. Tylko z takiej można np. wytwarzać lód wykorzystywany do schładzania żywności.
6. Kontrola odpadów
Odpady powinny być segregowane i utylizowane w zgodzie z obowiązującymi regulacjami prawnymi i z dbałością o bezpieczeństwo higieniczne.
7. Zabezpieczenie oraz monitoring szkodników
Oczekuje się regularnej kontroli i monitorowania występowania potencjalnych szkodników, np. gryzoni, owadów pełzających i latających czy szkodników zbożowych – w zależności od tego, co może zagrażać przetwarzanym produktom.
8. Higiena personelu
Personel powinien spełniać podstawowe wymogi sanitarne (aktualna książeczka BHP i badania okresowe) oraz dbać o higienę i bezpieczeństwo na terenie zakładu. Istotne są np. wydzielenie strefy na prywatne akcesoria pracowników, dobranie właściwych strojów roboczych oraz opracowanie procedur higienicznych (związanych np. z częstotliwością mycia rąk).
9. Szkolenie personelu
Należy prowadzić systematyczne szkolenia z zakresu higieny i bezpieczeństwa – aby nieustannie podnosić świadomość pracowników w tym zakresie.
Za to zagadnienia regulowane przez GMP obejmują: przyjęcie surowców i materiałów, magazynowanie i postępowanie z surowcami, procesy obróbki wstępnej oraz zasadniczej, transport wewnętrzny, magazynowanie gotowych wyrobów oraz zewnętrzny transport i dystrybucję.
Aby być na bieżąco ze wszystkimi wymogami, warto korzystać ze specjalistycznych szkoleń w tym obszarze.
