• Szkolenia lean management, kursy lean management
Wyszukiwanie wydarzeń
Słowo kluczowe:
Np.: temat, miasto, nazwa organizatora...

• Szkolenia lean management, kursy lean management

Wyświetlone wszystkie (18)
1

• Szkolenia lean management, kursy lean management • Szkolenia lean management, kursy lean management

Wyświetlone wszystkie (18)
1
Zobacz również

Lean Management najważniejsze fakty

Odpowiednio wdrożona koncepcja Lean Management pozwala skutecznie podnieść wydajność przedsiębiorstwa, przy jednoczesnym ograniczeniu zużywanych zasobów. Na czym konkretnie polega, skąd pochodzi, dlaczego jest tak popularna i jakie czynniki powodują, że warto ją wprowadzić w organizacji? Tego wszystkiego dowiesz się z poniższego artykułu.

Czym jest Lean Management?

Tłumacząc Lean Management na język polski, można tę koncepcję nazwać szczupłym zarządzaniem. Polega na wdrażaniu w przedsiębiorstwie takich przekształceń funkcjonalnych i organizacyjnych, które pozwolą jak najlepiej dostosować przedsiębiorstwo do warunków, jakie panują na rynku i zapobiec marnotrawstwu wywoływanemu najczęściej przez:
  • niepotrzebne zapasy (zapasy większe niż potrzebne minimum),
  • nadprodukcję (wytwarzanie z wyprzedzeniem, gdy nie ma jeszcze popytu na produkt),
  • błędy oraz wady jakościowe,
  • oczekiwanie (zbyt długa bezczynność pracowników, maszyn, surowców),
  • nadmierne przetwarzanie (stosowanie zbyt zaawansowanych narzędzi i technologii do wytworzenia produktu),
  • niepotrzebny transport (zbędne przemieszczanie surowców i gotowych wyrobów),
  • niepotrzebny ruch (zbędny wysiłek fizyczny pracowników),
  • niewykorzystany potencjał pracowników.
Zwykle powodem marnowania jest zła organizacja pracy oraz brak standardów obowiązujących w przedsiębiorstwie. W koncepcji Lean Management dąży się do tego, by wszyscy członkowie organizacji nauczyli się rozpoznawać marnotrawstwa, zapobiegać im i eliminować je.

Lean Management to proces stopniowy i nieustający, który prowadzi do zracjonalizowania całej organizacji oraz jej interakcji z otoczeniem i prowadzi do tego, by relacje wewnątrz i na zewnątrz firmy były pozytywne. Jego nadrzędnym celem i efektem jest uzyskanie jak najwyższej produktywności personelu i jak najwyższej jakości produktów, dzięki maksymalizacji usprawnień w obrębie całej organizacji i procesów, jakie w niej zachodzą oraz minimalizacji marnotrawstwa. Odbywa się to poprzez “wyszczuplanie”, “wysmuklanie” i “odchudzanie” przedsiębiorstwa, które jest możliwe dzięki wprowadzaniu zmian, a często wręcz cięć m.in. w:
  • działaniu firmy,
  • strukturze majątku firmy,
  • sposobach zarządzania,
  • przygotowaniu zawodowym pracowników,
  • kształtowaniu postaw pracowników.
Koncepcję tę stosuje się szczególnie podczas przeprowadzania restrukturyzacji w firmach. Najczęściej jest ona wdrażana w przedsiębiorstwach z sektora usługowego (głównie bankowości, HoReCa, przewozy lotnicze), w służbie zdrowia, w logistyce i łańcuchach dostaw, w budownictwie, w szkolnictwie wyższym, w instytucjach sektora publicznego, a także w sektorze technologii informatycznych.

Do najbardziej znanych technik i narzędzi Lean Managementu należą:
  • Six Sigma,
  • Kanban,
  • KPI (kluczowe wskaźniki efektywności),
  • metoda 5W (metoda 5 razy dlaczego - Kaizen),
  • przyczynowo-skutkowy diagram Ishikawy.

Skąd pochodzi Lean Management?

Koncepcja Lean Management wywodzi się z branży wytwórczej, z sektora motoryzacyjnego. Zapoczątkowana została przez model produkcyjny Toyota Production System (TPS), zastosowany po II wojnie światowej w Japonii w Toyota Motor Company. Za “ojca” TPS uznaje się Taiichi Ōno, japońskiego inżyniera i menedżera z Toyoty.

Podejście TPS oparto na elastyczności, utrzymywaniu najwyższej jakości, eliminowaniu marnotrawstwa zasobów oraz nieustannym doskonaleniu organizacji. Filarami systemu były dwa innowacyjne rozwiązania, które zastosowano w Toyocie i które pozwoliły firmie produkować wysokiej jakości samochody, przy jednoczesnym zmniejszeniu wykorzystywanych zasobów:
  • Just in Time - system dostaw materiałów i półproduktów dokładnie na czas, dzięki któremu podaż zaspokaja popyt;
  • Jidoka (Autonomation) - autonomizacja systemów produkcyjnych, dzięki której możliwe jest wykrywanie oraz eliminacja błędów i odstępstw od ustalonych standardów.
Ten nowy system produkcyjny pozwolił Toyocie zyskać przewagę konkurencyjną. Z czasem kolejne japońskie firmy z sektora motoryzacyjnego zaczęły ją wdrażać. Były to m.in. Hino Motors, Nissan, Mazda orz Daihatsu.
Przez długie lata o TPS słyszano wyłącznie w Japonii. Przełom nastąpił w 1977 roku, gdy czterej menedżerowie Toyoty napisali artykuł do czasopisma “International Journal of Production Research”, w którym porównali bezkonkurencyjną wydajność pracy w Toyocie z wydajnością pracy u konkurencji w Stanach Zjednoczonych, Szwecji i Niemczech.

Pojęcia Lean Managementu, a w zasadzie termin Lean Production (który stanowi rozszerzenie koncepcji Lean Managementu) po raz pierwszy użył John Krafcik w opublikowanym w 1988 roku artykule w “Sloan Management Review”, w którym opisał badanie International Motor Vehicle Program (IMVP) i porównał system produkcyjny w Toyocie do systemu produkcji masowej, stosowanej w większości przedsiębiorstw.
Jednak to dopiero w 1990 roku Lean Management upowszechnił się na całym świecie. W tym czasie grupa badaczy z Massachusetts Institute of Technology – James Womack, Daniel Jones i Daniel Roos – opublikowała książkę “The Machine That Changed the World”, w którym opisała drugi etap programu badawczego IMVP, który realizowano w latach 1985-1989. Udowodniono w niej, że wyższa konkurencyjność japońskich koncernów motoryzacyjnych spowodowane jest wdrożeniem systemu produkcyjnego, który opracowała Toyota.

Lean Management – zalety

Lean Management ma zdecydowanie ogromną ilość zalet, które sprawiają, że warto tę koncepcję wdrażać w przedsiębiorstwach. Wśród najważniejszych należy wymienić to, że:
  • pozwala na redukcję kosztów prowadzenia działalności i poprawić cash flow;
  • pozwala zwiększyć elastyczność i szybkość dostosowywania się przedsiębiorstwa do wymagań klientów i zmian popytu;
  • pozwala zwiększyć produktywność przedsiębiorstwa;
  • pozwala poprawić jakość wytwarzanych produktów oraz świadczonych usług;
  • pozwala skrócić czas realizacji zamówień;
  • pozwala skrócić czas projektowania i wprowadzania na rynek nowości w asortymencie;
  • pozwala podwyższać kwalifikacje pracowników;
  • pozwala poprawić bezpieczeństwo i higienę pracy, a także zmniejszyć liczbę wypadków w pracy;
  • pozwala ograniczyć negatywny wpływ przedsiębiorstwa na środowisko.
  • Lean Management – wady

    W przypadku Lean Managementu ciężko mówić o wadach. Występują jednak bariery, które sprawiają, że wdrożenie takiego rozwiązania może być w niektórych organizacjach o wiele trudniejsze. Oto one:
  • najwyższe kierownictwo nie chce zaangażować się we wdrażania koncepcji Lean Management i nie wiąże jej ze strategicznymi celami przedsiębiorstwa;
  • członkowie organizacji traktują Lean Management, jako zbiór narzędzi, nie rozumiejąc, że w koncepcji chodzi o coś więcej – mianowicie o wprowadzanie trwałych zmian w kulturze przedsiębiorstwa;
  • w przedsiębiorstwie występują duże różnice kulturowe;
  • w firmie nie zostają utworzone standardy skutecznego wdrażania Lean Managementu i wszyscy członkowie organizacji nie zostają z nimi zapoznani;
  • pracownicy stawiają opór we wdrażaniu Lean Managementu, bojąc się zmian, nie ufając kierownictwu lub mając negatywne doświadczenia z wprowadzania podobnych rozwiązań w przeszłości.
  • Dlaczego koncepcja Lean Management jest tak popularna i dlaczego warto ją wdrażać?

    Lean Management stosuje się w celu rozwiązania problemu marnotrawstwa w przedsiębiorstwach. Cykle produkcyjne przebiegające według tej koncepcji są krótkie i zintegrowane, a zdolności produkcyjne maksymalnie wykorzystywane. Minimalizacja zapasów pozwala zmniejszyć zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową. Wprowadzone standardy i plan działania prowadzą do terminowości w postępie prac oraz do nawiązania się partnerskiej współpracy z dostawcami. Nie tylko oczekiwania klientów są spełniane w maksymalnym stopniu, ale również dąży się do utrzymania satysfakcji pracowników na jak najwyższym poziomie.

    Poprzez nieustający proces doskonalenia w nurcie Lean Managementu, firma jest w stanie wygenerować w olbrzymie oszczędności zasobów – nie tylko finansowych – a także wypracować sobie dobre relacje wewnątrz organizacji i z otoczeniem zewnętrznym, w tym z dostawcami surowców i klientami końcowymi. Pracownicy czują się docenieni, dzięki czemu dają z siebie coraz więcej, generując dla przedsiębiorstwa same korzyści.

    Szkolenia z lean management jako droga do organizacji Lean

    Jak już wspomnianio wyżej droga do budowy organizacji Lean nie jest taka prosta, dlatego warto rozważyć skorzystanie z zewnętrznego wsparcia w postaci szkoleń i kursów, zarówno dla kadry menedżerskiej, jak i wszystkich pracowników. Szkolenia takie pozwolą pełniej zrozumieć koncepcję Lean, zbudować entuzjazm pracowników dla jej wdrożenia i zapewnić sukces temu złożonemu i długotrwałemu projektowi, który wymaga zmiany kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa.

    Krótka analiza ofert szkoleń i kursów z lean management pokazuje, że przeciętne szkolenie o tej tematyce trwa 2 dni szkoleniowe i obejmuje około 14 godzin zajęć merytorycznych i ćwiczeń. Szkolenia tego typu dostępne są w formule otwartej przede wszystkim w dużych miastach, m.in. w Warszawie, Krakowie, Wrocławiu, Poznaniu i Katowicach.

    Osobom zainteresowanym szczupłym zarządzaniem polecamy również tematy szkoleń dotyczące nowoczesnych metod szczupłego zarządzania produkcją, w tym lean manufacturing, PPAP APQP, SMED czy FMEA.

    Więcej informacji dotyczących Lean Management znajdą Państwo na stronach Wikipedii oraz w artykule dotyczącym kulturowych uwarunkowań stosowania lean management.